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數控刀具選擇原則1、加工中**重要的是刀具任何一把刀具停止工作，都意味著生產出現停頓。但并不意味著每把刀具都具有同樣重要的地位。切削加工時間**長的刀具對生產周期的影響更大，因此同等前提下，應當給予這把刀具更多關注。此外，還應該注意加工關鍵部件及加工公差范圍要求**嚴格的刀具。另外，對切屑控制相對差的刀具，如鉆頭、切槽刀、螺紋加工刀具也應**關注。因為切屑控制不佳可引起停機。2、與機床相匹配刀具分右手刀及左手刀，因此選擇正確的刀具非常重要。通常，右手刀具適合于逆時針旋轉（CCW）的機床（沿主軸方向看）；左手刀具適合于順時針旋轉（CW）的機床。如果你有幾臺車床，一些夾持左手刀具，其他的左右手兼容，那么請選擇左手刀具。而對于銑削而言，人們通常傾向于選擇通用性更強的刀具。但是盡管此類刀具涵蓋的加工范圍更大，也令你即刻損失了刀具的剛性，增大了刀具撓曲變形，降低了切削參數，同時更容易引起加工振動。另外，機床更換刀具的機械手對刀具的尺寸及重量也有所***。若你購買的是主軸帶內冷卻通孔的機床，也請選擇帶內冷卻通孔的刀具。3、與被加工材料相匹配碳鋼是機械加工中**常見的被加工材料，因此大多數刀具基于優化碳鋼加工設計。刀片牌號需依據被加工材料進行選擇。刀具制造商提供一系列的刀體及相配合的刀片用于加工諸如高溫合金、鈦合金、鋁、復合材料、塑料及純金屬等非鐵材料。當你需要加工上述材料時，請選擇相匹配材質的刀具。絕大多數品牌都有各種系列刀具，標明適合加工什么材料。如DaElement的3PP系列就主要用來加工鋁合金、86P系列專門來加工不銹鋼、6P系列專門來加工高硬鋼。4、刀具規格常見的錯誤是所選的車刀規格太小，銑刀規格太大。大規格的車刀剛性更佳；而大規格的銑刀不僅價格更高，且空切時間更長?？傮w而言，大規格的刀具價格高于小規格刀具。5、選擇可換刀片式還是重新修磨式刀具遵循的原則很簡單：盡量避免修磨刀具。除了少數鉆頭和端面銑刀外，條件允許下，盡量選擇可換刀片式或可換刀頭式刀具。這會為你節省勞動力開支，同時獲得穩定的加工效果。6、刀具材料及牌號刀具材料及牌號的選擇與被加工材料性能，機床**大速度及進給率密切相關。為被加工材料組選擇更通用的刀具牌號，通常會選擇涂層合金牌號。參考刀具供應商提供的“牌號應用推薦圖表”。在實際應用中，常見的錯誤是用替換其他刀具廠家類似的材料牌號試圖解決刀具壽命問題。如果你現有的刀具不理想，那么改選接近的其他廠家牌號很可能帶來類似結果。要解決問題，必須明確刀具失效原因。7、功率要求指導原則是物盡其用。如你購買了功率為20hp的銑床，那么，在工件及夾具允許的情況下，選擇合適刀具和加工參數，使其能實現機床80%的功率運用。需特別留意機床用戶手冊中的功率/轉速表，依據機床功率的有效功率范圍選擇可實現更佳切削應用的刀具。8、切削刃數原則是，多多益善。購買帶兩倍切削刃的車刀并不意味著支付兩倍的費用。在過去的十年，**的設計，使得切槽刀、切斷刀以及一些銑刀片的切削刃數目也實現了翻番。以**的帶有16個切削刃的刀片的銑刀替換原來的僅帶4個切削刃的刀片的銑刀并不少見。而增加有效切削刃數還直接影響到工作臺進給及生產率。9、選擇整體式刀具還是模塊式刀具小規格刀具更適合整體式設計；大規格刀具更適合模塊式設計。對大規格刀具而言，當刀具失效，用戶往往希望僅僅更換小而且價格不高的部件就可重獲新刀具。對于切槽刀及鏜刀，尤其如此。10、選擇單一刀具還是多功能刀具工件越小往往越適用復合刀具。例如，一把多功能刀具，可復合鉆削、車削、內孔加工、螺紋加工和倒角加工。當然越復雜的工件也越適用于多功能刀具。機床只有在切削的時候才能為你帶來收益，而不是在停機的時候。11、選擇標準刀具還是非標特制刀具隨著數控加工中心(CNC)的普及，大家普遍認為可通過編程來實現工件形狀，而不是依靠刀具，因此，不再需要非標特制刀具。而事實上，今天非標刀具仍占總刀具銷售數量的15%。為什么？采用專用刀具可滿足精密的工件尺寸要求，減少工序并縮短加工周期。對于大批量生產而言，非標特制刀具可很好地縮短加工周期、降低成本。12、切屑控制請記住，你的目的是加工出工件而不是切屑，但切屑可以清楚地反映出刀具的切削狀態?？傮w而言，人們對切屑存在成見，因大多數人并未接受解讀切屑的訓練。記住以下原則：好的切屑不會破壞加工，不好的切屑正相反。刀片多設計有斷屑槽，而斷屑槽是依據進給率來設計的，無論是輕切削的精加工還是重切削的粗加工。切屑越小，越難以折斷。對于難加工材料而言，切屑控制是一大難題。盡管不能更換被加工材料，但可以更新刀具，調整切削速度、進給率、切削深度、刀尖圓角半徑等等。優化切屑，優化加工是一個綜合選擇的結果。13、編程面對刀具、工件及數控加工機床，往往需要定義刀具路徑。理想的情況是，了解基本的機器代碼，有**的CAM軟件包。刀具路徑，必須考慮到刀具特征，如坡走銑角度，旋轉方向，進給，切削速度等。每種刀具都有相應的編程技術以縮短加工周期，改進切屑，降低切削力。好的CAM軟件包可節省勞動力，提升生產率。14、選擇革新的刀具還是常規成熟刀具以目前**技術的發展速度，切削刀具的生產率，每10年就能翻番。對比10年前推薦的刀具切削參數，你會發現，現今的刀具可令加工效率翻倍，切削功率卻降低了30%。新刀具合金基體更強固，韌性更高，可實現更高切削速度，更低切削力。斷屑槽及牌號對應用的專一性更低，通用性更廣。同時，現代刀具還增加了多功能性及模塊化，這兩者共同降低了庫存，拓展了刀具應用。刀具發展還帶動了新的產品設計和加工理念，如兼具車削和切槽功能的霸王刀、大進給銑刀，推動了高速加工、微量潤滑冷卻（MQL）加工及硬車技術等。基于以上因素及其他的原因，你也需要跟進****的加工方式，獲悉**新的**刀具技術，否則就有落后的危險。15、價格刀具價格固然重要，卻比不上因刀具而付出的生產成本的重要性。雖然刀具有其相應價格，但刀具的真正價值在于為生產率所履行的職責。通常，價格**低的刀具是造成生產成本**高的刀具。切削刀具的價格僅占零件成本的3%。因此請關注刀具的生產率，而不是其購買價格。 由于在高溫、高壓、高速下，和在腐蝕性流體介質中工作的零件，其應用的難加工材料越來越多，切削加工的自動化水平和對加工精度的要求越來越高。為了適應這種情況，數控刀具的發展方向將是發展和應用新的刀具材料；進一步發展數控刀具的氣相沉積涂層技術，在高韌性高強度的基體上沉積更高硬度的涂層，更好地解決數控刀具材料硬度與強度間的矛盾；進一步發展可轉位刀具的結構；提高數控刀具的制造精度，減小產品質量的差別，并使刀具的使用實現**佳化。

焊條藥皮 有以下幾種作用 ? （1）確保電弧穩定燃燒，使焊接過程正常進行；? ? ? （2）利用藥皮反應后產生的氣體，保護電弧和熔池，防止空氣中的有害氣體（如氮、氧等）侵入熔池，如這些氣體侵入會造成焊材產生裂紋和氣孔等，使焊接達不到理想效果。 ? ? （3）藥皮熔化后形成熔渣，覆蓋在焊縫表面上保護焊縫金屬，使焊縫金屬緩慢冷卻，有助于氣體逸出， 防止氣孔產生，改善焊縫的組織和性能； ? ? （4）藥皮熔化后會進行各種冶金反應，如脫氧、去硫、去磷等，從而提高焊縫質量，減少合金元素燒損； ? ? （5）通過藥皮將所需要的合金元素摻加到焊縫金屬中去，改進和控制焊縫金屬的化學成分，以獲得所希望的性能； ?? （6）藥皮在焊接時形成套管，增加電弧吹力，集中電弧熱量，促進熔滴過渡到熔池，有利于完成焊接過程?

1、鋁合金在焊接后會產生變形，這在很大程度上增加了焊后調修量，浪費了很多工時，嚴重時會導致生產進度延期。但導管是航空飛機上**關鍵的組成部件，量大、復雜，精度要求**高，變形量要求**小，整體變形更是不允許發生，一旦發生可能會導致導管在飛機上無法裝配。因此在導管焊接過程中注重其變形研究，通過合理的控制措施，提高焊接工藝，以此提高導管質量，滿足機上裝配要求。 2鋁合金導管焊接變形產生的原因 由于鋁的熱導率比一般材料高，鋁合金焊接變形的結構控制要比其他材料難度大。在焊接過程中． ?不均勻的加熱使得鋁合金材料焊縫及其附近的溫度很高，冷卻后，焊縫就產生了不同程度的收縮和內應力，致使焊接結構產生各種變形。鋁合金內部發生晶粒組織的轉變所引起的體積變化也可能引起焊件變形，這是產生焊接應力與變形的根本原因。 1) 材料: 鋁合金材料具有導熱性強、散熱快的特點，線膨脹系數比碳鋼大很多，使得在焊接過程中比碳鋼變形大。 2) 焊接工藝參數: 焊接電流和焊接速度直接影響焊接能量的大小。合理的焊接工藝參數可以在很大程度上減少焊接變形量。 3) 裝配焊接順序: 構件在裝配過程中，不同的焊接順序會產生不同的焊接應力，所以同樣的構件，采用不同的裝配焊接順序，就產生不同的變形量，裝配順序是影響變形量的關鍵因素之一。 4) 結構設計: 導管產品本身結構設計復雜，焊縫較多、較長及位置不當、操作不方便等因素都是導致焊接變形量大的誘因。 3變形和應力的危害性在制造鋁合金焊接結構時必須充分了解焊接時內應力發生的機理和焊后決定工件變形的基本規律，對控制和減小其危害性特征分量具有明顯的物理意義。變形的危害性比殘余應力大得多，它使焊接部件的尺寸改變而無法組裝，使整個構件喪失穩定性而不能承受載荷，使產品質量大大降低; ?而矯正卻要消耗大量的人力和物力，有時甚至會導致產品報廢。同時焊接裂紋的產生往往也和焊接殘余變形和應力有著密切的關系。 4減少導管焊接變形量的措施 1) ?焊前準備: 焊接區域及焊絲應去油污清洗，保持清潔和干燥，同時清除焊接區域的表面氧化層。存放時間過長需重新清洗; ?選擇合適的焊絲，焊絲直徑、成分等都會影響焊接縫金屬的力學性能。因此要選擇規格合適的焊絲，并且保證質量合格及成份達標的焊絲; ?選擇合適的電源，保證電弧具有良好的穩 定性。焊接人員應具備熟練的操作技能，經過培訓和考核合格，持證上崗。 2) 導管制造過程中誤差流動性的特殊性，利用模具將導管與法蘭**定位，保證導管端頭位置準確，確保在飛機上導管順利裝配。 3) 剛性固定: 焊接以后留下一定的參與應力是不可避免的，但是可以通過剛性固定，使參與應力盡可能減小。導管裝配完之后直接將導管固定在模具上進行焊接，***焊接變形，增加導管在焊接時的剛度，以減少焊接變形量。 4) ?選擇合理的裝配和焊接順序: ?對稱焊接時可克服或減小由于先焊的焊縫在焊件剛性較小時造成的變形。先焊接焊縫少的一側，后焊接焊縫多的一側，使后焊縫的變形抵消前焊縫的變形，以使總體變形減小。對于較長的焊縫，如果采用連續的直線焊縫，將會引起較大的變形，這除了焊接方向因素之外，焊縫受到長時間加熱也是一個主要原因?？赡艿那闆r下，將連續焊縫改成分段焊，并適當改變焊接方向，以使局部焊縫造成的變形適當減小，相互抵消，已達到減小總體變形的目的。其次，要根據具體的產品決定焊接順序，確保焊接變形量**小。 5) 針對由多根導管組成的構件，要先點焊、滿焊一個部位，等應力完全釋放，**終狀態定型之后再對下一部位進行裝配，然后在焊接，直到產品完成。 6) 選擇合理的焊接方法及焊接參數: 焊接電流和焊接速度直接影響著焊接質量。 7) 焊后矯正: 雖然在焊接過程中通過上述方法可以減少變形，變形還是不可避免的會發生，**終一旦產生了焊接變形，還可以采用手工錘擊、壓力機、輪碾壓焊縫及兩側等機械方法使構建的材料產生新的塑性變形，使原來縮短的部分得到延伸，從而矯正了變形，恢復了原始狀態。

丨一般技術要求 ? 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飛邊。 ? ? 丨熱處理要求 1.經調質處理，HRC50～55。 2.零件進行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。 3.滲碳深度0.3mm。 4.進行高溫時效處理。 丨公差要求 1.未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。 2.未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。 3.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。 ? 丨零件棱角? 1.未注圓角半徑R5。 2.未注倒角均為2×45°。 3.銳角/尖角/銳邊倒鈍。 ? ? 丨裝配要求 1.各密封件裝配前必須浸透油。 2.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。 3.齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側隙應符合GB10095和GB11365的規定。 4.裝配液壓系統時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統中。 5.進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。 6.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。 7.裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。 8.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。 9. 螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。 10.規定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規定的擰緊力矩緊固。 11.同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。 12.圓錐銷裝配時應與孔應進行涂色檢查，其接觸率不應小于配合長度的60%，并應均勻分布。 13.平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。 14.花鍵裝配同時接觸的齒面數不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。 15.滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均 現象。 16.粘接后應清除流出的多余粘接劑。 17.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現象。 18.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內應均勻接觸。在上述范圍內用塞尺 檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。 19.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。 20.滾動軸承裝好后用手轉動應靈活、平穩。 21.上下軸瓦的結合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。 22.用定位銷固定軸瓦時，應在保證瓦口面和端面與相關軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。 23.球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應小于70%。 24.合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規定的接觸角內不準有離核現象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區總面積的10%。 25.齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。 26.齒輪箱與蓋的結合面應接觸良好。 27.組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。 丨鑄件要求 1.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。 2.鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。 3.鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。 4.鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。 5.鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質量要求。 6.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。 7.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。 8.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。 9.對錯型、凸臺鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質量。 10.鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應大于100mm。 11.機器產品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa2 1/2級的要求。 12.鑄件必須進行水韌處理。 13.鑄件表面應平整，澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。 14.鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。 丨涂裝要求 1.所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。 2.除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、 污垢。 3.經噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。 4.鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。 丨配管要求 1.裝配前所有的管子應去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內壁附著的雜物和浮銹。 2.裝配前，所有鋼管（包括預制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。 3.裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。 4.預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。 5.配管接替或轉運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。 丨補焊件要求 1.焊接前必須將缺陷徹底清除，坡口面應修的平整圓滑，不得有尖角存在。 2. 根據鑄鋼件缺陷情況，對焊接區缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。 3.焊接區及坡口周圍20mm以內的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。 4.在焊接的全過程中，鑄鋼件預熱區的溫度不得低于350°C。 5.在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。 6. 補焊時，焊條不應做過大的橫向擺動。 7.鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。 丨鍛件要求 1.錠的水口、冒口應有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。 2. 鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內部充分鍛透。 3.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈并圓滑過渡。 4. ? ?鍛件不允許存在白點、內部裂紋和殘余縮孔。 丨切削加工件要求 1. ? ?零件應按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉入下道工序。 2. ? ?加工后的零件不允許有毛刺。 3. ? ?精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。 4. ? ?滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現象。 5. ? ?**終工序熱處理后的零件，表面不應有氧化皮。經過精加工的配合面、齒面不應有退火 6. ? ?加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷

一、焊接工藝問題及解決措施 1.1 厚板與薄板的焊接 1、用熔化**氣體保護（GMAW）和藥芯焊絲氣體保護焊（FCAW）焊接鋼制工件時，如果工件的板厚超過了焊機可以達到的**大焊接電流，將如何進行處理？ 解決的方法是焊前預熱金屬。采用丙烷、標準規定的氣體或乙炔焊炬對工件焊接區域進行預熱處理，預熱溫度為150～260℃，然后進行焊接。對焊接區域金屬進行預熱的目的是防止焊縫區域冷卻過快，不使焊縫產生裂紋或未熔合。 2、如果需要采用熔化**氣體保護焊或藥芯焊絲氣體保護焊將一薄金屬蓋焊接在較厚鋼管上，進行焊接時如果不能正確調整焊接電流，可能會導致兩種情況：一是為了防止薄金屬燒穿而減小焊接電流，此時不能將薄金屬蓋焊接到厚鋼管上；二是焊接電流過大會燒穿薄金屬蓋。這時應如何進行處理？ 主要有兩種解決方法。 ① 調整焊接電流避免燒穿薄金屬蓋，同時用焊炬預熱厚鋼管，然后采用薄板焊接工藝對兩金屬結構進行焊接。 ② 調整焊接電流以適合于厚鋼管的焊接。進行焊接時，保持焊接電弧在厚鋼管上的停留時間為90%，并減少在薄金屬蓋上的停留時間。應指出，只有當熟練掌握這項技術時，才能得到良好的焊接接頭。 3、當將一薄壁圓管或矩形薄壁管件焊接到一厚板上時，焊條容易燒穿薄壁管部分，除了上述兩種解決方法，還有其他的解決方法嗎？ 有，主要是在焊接過程中采用一個散熱棒。如將一個實心圓棒插入薄壁圓管中，或將一實心矩形棒插入矩形管件中，實心棒將會帶走薄壁工件的熱量并防止燒穿。一般來說，在多數供貨的中空管或矩形管材料中都緊密安裝了實心圓棒或矩形棒。焊接時應注意將焊縫遠離管子的末端，管子的末端是**易發生燒穿的薄弱區域。用內置散熱棒避免燒穿。 4、當必須將鍍鋅或含鉻材料與另一零件進行焊接時，應如何進行操作？ **佳工藝方法是焊前對焊縫周圍區域進行銼削或打磨，因為鍍鋅或含鉻金屬板不僅會污染并弱化焊縫，而且焊接時還會釋放出有毒氣體。 1.2 容器及框架結構的焊接 1、如果采用焊接工藝方法（例如釬焊）密封一個浮筒或密封一個中空結構的末端，在進行焊縫的**后密封時，為了防止熱空氣進入容器而導致容器爆裂，將如何處理？ ③首先在浮筒上鉆一個直徑1.5mm的減壓孔，以利于焊縫附近的熱空氣與外部空氣流通，然后進行封閉焊接，**后焊密封減壓孔。密封焊接浮筒或密閉容器的示意如圖2所示。當焊接儲氣容器結構時，也可以采用減壓孔。應注意的是，在密閉容器中進行焊接是十分危險的，焊前應確保容器或管子內部清潔，并避免有易燃易爆物品或氣體存在。 2、當需要采用熔化**氣體保護焊、藥芯焊絲氣體保護焊或鎢**氬弧焊將屏柵、金屬絲網或延伸金屬焊接到鋼結構框架上，進行焊接時金屬絲網容易產生燒穿和焊縫未熔合現象，應如何進行處理？ ① 在金屬絲網或延伸金屬上放置非金屬墊圈并且將墊圈、金屬絲網和框架夾緊在一起，不允許采用含鉻或鍍鋅墊圈，墊圈應采用未涂敷的. ② 在被焊位置的墊圈上部放置一個更大的墊圈作為散熱片。上墊圈應具有一個比下墊圈更大的孔，以避免上墊圈也被焊接在一起。然后通過墊圈的兩個孔進行塞焊，應使焊縫處于下墊圈部分。操作者可以采取一些其他的方法得到足夠的熱量并進行焊接，注意要防止周圍屏柵或金屬絲網燒穿. ③ 另一種方法是采用一個帶孔的金屬板條，將孔對準需要焊接的部位，并放置散熱墊圈，然后進行塞焊。 1.3 焊接構件的修補 1、除了采用常用的啟釘器，還有哪些方法可以移除損壞或生銹的螺釘？ 這里主要介紹兩種方法。 ① 如果安裝的螺釘在加熱時不會損壞，可以用氧－乙炔焊炬加熱戀螺母及其裝配件直到紅熱狀態，然后迅速水淬以利于清除螺釘，在這個過程中可能需要幾次的加熱，冷淬循環過程。 ② 如果螺釘槽、螺母或牙槽損壞或丟失，可以在螺釘頭的上部（或殘余部分）放置一個螺母，旋緊螺母，然后采用任何焊接方法在螺母和螺釘的內部填充金屬。這樣就會將螺母和螺釘殘余部分連接起來，然后在螺母上放置扳手或牙鉗，迅速拔出螺釘。采用這種方法有利于提供一個新的握力點并可利用熱量使螺釘緊固，用焊接方法移除固定螺釘的殘余部分 2、如果有一個磨損的曲軸，用焊接進行修復加固的**好方法是什么？ 修復磨損的曲軸時可以采用熔化**氣體保護焊、藥芯焊絲氣體保護焊或鎢**氬弧焊方法。但是要得到滿意的堆焊焊道形狀，必須注意以下4方面的要求。 ① 使堆焊焊道方向與曲軸軸線平行。 ② 先在曲軸下部堆焊一條焊道，然后旋轉曲軸180°堆焊下一條焊道，這樣可以平衡焊接應力，并可顯著消除焊接熱變形。應注意的是，在***條焊道上進行順序堆焊將會引起曲軸翹曲。該堆焊工藝適合于對滾輪曲軸進行修復和焊補。 ③ 兩條焊道之間必須保持30%～50%的熔敷金屬重疊量，以保證焊接修復后機加工時保持焊道表面的平滑。 ④ 采用手工電弧焊和藥芯焊絲氣體保護焊時，必須用毛刷或切削的方法清理焊道之間殘留的焊劑。 除上述曲軸修復方法，還可以采用在曲軸的每90°位置增加一條堆焊焊道，以進一步減小焊接變形。在青銅或銅制零部件修復中，添加釬縫金屬比采用堆焊的方法在消除應力和變形方面更加有利。 3、如果有一個鋼制軸承件卡在設備中，并且不想報廢該設備，應如何采用焊接方法進行去除軸承？ 首先在軸承的內表面焊接一條焊道，靠焊道拉伸力減小軸承直徑，外加焊接過程的熱量應可使軸承活動。直徑10cm的管如果在內表面布滿焊道將會使鋼管直徑收縮1.2mm。 4、油罐或船板結構經常會產生裂紋，應如何防止？ 首先在裂紋末端鉆一個小孔，以利于在較大的范圍內分散末端的應力，然后焊接一系列長度不等的多道焊縫，增加裂紋前端鋼板的強度。 2.1 加強板的定位及加厚 1、焊接加強板經常被焊接到鋼板（基板）的表面，加強板外邊緣的角焊縫容易使加強板的中心部位翹起，離開鋼板表面并產生角變形。這種現象會增加機加工和車削加工的難度，應如何解決這個問題？ 解決的方法是在加強板中間部位采用塞焊或槽焊，將加強板表面與基板表面貼緊，消除變形以利于進行機械加工。采用塞焊或槽焊方法定位加強板。 2、有時在基板的小區域內需要對基板加厚，但加厚區域不能超過整個基板的面積，應如何解決？ 將一厚板金屬嵌入基板需要加厚的部位，然后采用焊接方法進行固定。在基板上嵌入厚板。這樣可以給后續的機械加工、鏜削加工或鉆孔提供足夠的厚度，并可以代替設備中的大厚度零件或鑄造件。 3、增強平板的剛性以承載負荷的標準方法是什么？ 增強平板的剛性以承載負荷的標準方法是在平板上垂直焊接一系列的角鋼，添加角鋼加強筋以增強平板剛性。 2.2 控制噪聲和振動 1、哪些技術措施可以用來減小金屬板的噪聲和振動？ 噪聲問題和振動問題一樣，同樣可以采用減小金屬板的共振頻率來解決。采用的主要方法如下： ① 以折疊、卷邊或槽形加強的方式增加剛性； ② 將平板截斷成一系列小的部分以增強支撐； ③ 采用表面噴涂層； ④ 在平板的表面粘結一層減振纖維材料。 采用增加共振頻率減小噪聲的4種方法。在相對較低頻率時引起的振動，通常采用增加金屬剛度方法來減小振動。 2、當要將一個平板在垂直方向與另一個平板進行角焊縫焊接時，如果現在只有C形夾具，應如何進行工作？ 焊接時用一個鋼制擋塊或者一個矩形物體作為輔助工具，采用C形夾具和矩形擋塊夾緊角焊縫。 3.1 布局設計 1、焊接過程中的設計要求主要包括哪些內容？ ① 設計時應使設計方案滿足零件各部位強度和硬度的要求，但不能超出安全設計標準，應讓焊接工程師來檢驗各部件設計的安全性。如果設計要求的硬度設定的太高，這樣的設計會超出安全設計標準，并且會因額外材料、焊接操作和運輸等方面的增加而提高整個過程的成本。超出安全設計標準還可能增加用戶在燃料、能源和維護等方面長期的費用，因此設計時應請有經驗的工程技術人員嚴格檢驗設計方案的合理性。 ② 應確定結構中焊縫的外觀要求，以避免不必要的增高。有時許多設備零件上的焊縫完全被隱藏起來，這樣可以減少為了提高焊縫外觀質量而增加的焊縫打磨、修整的費用。因此，為了便于讓操作者知道哪些焊縫需要進行打磨、修整以具有良好的外觀，應在這些部位進行標記。 ③ 如果產品必須要求按一定的工藝規程進行焊接制造時，應核對相關的工藝規程以決定采用經濟、合理的焊接方法。 ④ 用較厚的結構件可以防止產生焊接彎曲和變形。 ⑤ 焊接中采用對稱結構對于防止焊接彎曲和變形更加有效。 ⑥ 在橫梁結構的末端焊接剛性支撐件，可以增加結構的強度和剛度，在材質、寬度和承受載荷相同的兩個橫梁結構中，采用剛性支撐比不采用剛性支撐的焊接結構產生的彎曲變形小。 ⑦ 采用封閉式結構或對角拉條結構可以防止發生扭轉變形。封閉式結構比開口式結構的彎曲角度小得多，同時采用適當的加強筋還可以減小結構的質量，提高結構的剛度。

1. 接管與筒體對接焊工藝 某核電項目主設備接管與筒體材料為低合金鋼SA508Gr3CL2鍛件，筒體直徑約為6.4m，接管直徑約為1.2m，厚度均為140mm。對接接頭采用雙面U形坡口埋弧焊，焊接順序為**行外壁埋弧焊，再內壁清根，然后內壁埋弧焊。 焊接設備采用ESAB LAF 1600DC/125—ES1—300，埋弧焊絲/焊劑組合采用F9P4—EM2—M2類型，焊絲直徑為4.0mm，牌號為Lincoln weld LA—100，焊劑牌號為MIL 800—H。焊接過程中打底層、填充層與蓋面層的焊接電流均為500~600A，電弧電壓為28~34V，焊接速度為400~500mm/min。焊前預熱溫度至少150℃，焊后去氫處理溫度至少300℃，時間至少4h，焊后和熱處理后均進行100%MT、100%UT和100%RT檢測。 在焊接領域，埋弧焊是相對其他自動焊技術比較成熟的技術，在造船、鍋爐、化工容器、橋梁、起重機械、冶金機械制造業、海洋結構和核電設備中應用**為廣泛。雖然埋弧焊接技術比較成熟，但大厚度、大直徑的接管與筒體對接焊，如果埋弧焊接工藝控制不好，也會出現氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。 2. 對接焊縫缺陷及原因分析 接管與筒體接頭焊后進行的MT、UT和RT檢測未發現缺陷，而熱處理MT檢測發現缺陷，在接管與筒體焊縫內壁熔合線區域有多處線性顯示，長度均在20~30mm。對其中某個MT顯示區域進行PT檢測，檢查發現線狀顯示，PT與MT顯示位置基本重合。對PT顯示區域進行現場金相觀察，在拋光腐蝕后可肉眼觀察到位于焊縫熔合線處有細長裂紋存在，長度約20mm。對裂紋進行金相觀察，通過顯微鏡發現裂紋位于焊縫熔合線上，裂紋細長，如圖1所示。 圖1?現場金相 對現場金相觀測區域進行維氏硬度測試：硬度測試結果顯示，在焊縫中心線區域，硬度為258~302HV；在焊縫中心線至熔合線之間，硬度為220~280HV；在缺陷位置處的硬度為359~456HV。 選取其中一處MT顯示進行拋磨，每拋磨1mm后立即進行MT檢測，拋磨深度為3mm時，MT合格，缺陷顯示消失，表明該缺陷位于接頭近表層。根據以上結果，可判斷該缺陷屬于焊腳裂紋。? 焊腳裂紋屬于冷裂紋中延遲裂紋的一種，這類裂紋有可能在焊后立即出現，也有可能在焊后延遲出現。延遲裂紋的出現與焊縫金屬中的氫含量、焊接接頭所承受的拉應力、由鋼材淬硬傾向決定的金屬的塑性儲備等三個因素的交互作用有關。焊接應力是產生焊接裂紋的根本原因，由于接管與筒體焊縫結構的特殊性，接管內壁為典型的高拉應力集中區，更容易產生焊腳裂紋。? 接管與筒體焊縫采用的預熱方式為火焰局部加熱，且加熱過程中火炬僅對接頭焊縫進行了整圈加熱，加熱面積不足，加熱區溫度高，非加熱區溫度低，溫度梯度大，易產生較大焊接拘束應力。焊接結束后，采用火焰加熱進行后熱，保溫時間如果不充足，擴散氫不能夠充分逸出，繼而埋下產生延遲裂紋的隱患?？梢娂訜崦娣e小，溫度梯度大也容易造成焊腳裂紋出現。 在整個接頭的焊接過程中，實際施焊的焊接電流為592A，接近實際焊接工藝規程中要求的焊接電流上限600A，造成蓋面層焊接熱輸入量過大。從圖2產品接頭焊縫照片中可以看出焊道較寬，焊道排布數量減少，造成近表層熔合線附近區域晶粒粗大。? 圖2 ?接管與筒體接頭焊縫內壁蓋面層照片 3. 防止措施 根據以上的缺陷定性及原因分析，接管與筒體對接焊縫熱處理后產生的焊腳裂紋主要原因為接頭厚度大、焊接時應力較大，加熱不均勻，以及蓋面層焊接時熱輸入量較大。? 對于大厚度接管與大厚度筒體對接的焊接結構，應從以下幾個方面加強工藝過程控制，以獲得滿意的焊接接頭質量。 （1）增加預熱溫度，由原來的至少150℃提高為至少175℃，防止過冷度較大，而導致近縫區母材淬硬傾向大。提高后熱溫度區間，由250~350℃提高至350~400℃，以減緩冷卻速度。 ? （2）預熱和后熱時，擴大焊縫兩側的加熱范圍并均勻布置加熱源，布置足夠的保溫材料，以減緩溫度梯度。? （3）焊接過程中，控制熱輸入量，防止近縫區母材晶粒過于粗大，增強晶間結合力。焊后及時進行焊后熱處理，消除應力。焊接過程中，控制熱輸入量，減少局部應力過大。? （4）對接焊過程中，區分打底層、填充層與蓋面層的焊接參數，降低蓋面層的焊接熱輸入量。接頭**后幾層焊接時，采用低熱輸入量焊接，減少焊道寬度，增加排道數量，以減少應力集中，減輕焊接熱影響區過熱區的晶粒粗大，焊接電流采用500~550A。**終焊道采用退火焊道排道方法，以減少試件焊接完成后因未能及時進行中間熱處理或者**終熱處理而導致在焊腳處出現裂紋的幾率。蓋面層焊完后，立即修磨兩側與母材搭接的焊腳區域，去除成形不良處，拋磨平滑過渡。 ? 4. 結語 對于直徑和厚度較大的接管與筒體，使用埋弧焊接工藝進行對接焊時，為預防焊腳裂紋出現，應適當增加預熱溫度和后熱去氫溫度，以及增加保溫面積，減少溫度梯度。焊接過程中，應控制熱輸入量，避免局部應力過大。打底層、填充層與蓋面層的焊接參數應予區分，蓋面層焊接時應采用小熱輸入量的焊接參數，并采用退火焊道法進行焊接。 采取防止工藝措施后，接管與筒體接頭焊后和熱處理后進行的100%MT、100%UT和100%RT檢測均合格，有效地避免了焊腳裂紋的產生。

焊條質量合不合格兩種方法教你快速辨別！ 1 、簡易檢驗焊條質量的優劣的方法 ⑴實際焊縫的檢驗，就是通過實際焊接焊縫來檢驗焊條的好壞，質量好的焊條，施焊時電弧燃燒**為穩定，焊芯和藥皮熔化均勻，飛濺很少，焊縫成型好，脫渣容易。 ⑵藥皮強度檢驗，將焊條平舉一米高，自由落到光滑的厚鋼板上，如藥皮無脫落現象，，即證明藥皮強度合乎質量要求。 ⑶外表檢驗，藥皮表面應光滑細膩，無氣孔和機械損傷，藥皮不偏心，焊芯無腐蝕現象。 ⑷理化檢驗，當焊接重要焊件時，應對焊縫金屬進行化學分析及力學性能復檢，以以檢驗焊條質量。 2、鑒別焊條變質的方法⑴將焊條數根放在手掌內相互滾擊，如發出清脆的金屬聲，即為干燥的焊條，如有低沉的沙沙聲，則為受潮的焊條。 ⑵將焊條在焊接回路中短路數秒，如藥皮表面出現顆粒狀斑點，則為受潮焊條。 ⑶受潮焊條的焊芯上常有銹痕。 ⑷對于藥皮厚的焊條，緩慢彎曲至120度，如有大塊涂料脫落或涂料表面毫無裂紋，都為受潮焊條，干燥焊條在輕彎后，有小的脆裂聲，繼續彎至120度，在藥皮受張力的一面有小裂口出現。 ⑸焊接時如藥皮成塊脫落，或產生多量水汽，說明是受潮的焊條，受潮的焊條，若藥皮脫落，應予報廢，雖受潮但并不嚴重，可待干燥后再用一般焊條的焊芯有輕微銹點，焊接時基本也能保證質量，但對于重要工程用的低氫焊條，生銹后則不能使用。

? ? ? 單面焊雙面成形技術是焊條電弧難度較大的一種操作技術，熟練掌握操作要領和技巧才能保證焊出內外質量合格的焊縫與試件。以斷弧焊為例，要掌握好焊條電弧焊單面焊雙面成形操作技術，必須熟練掌握 五種要領 ，具體內容：看、聽、準、短、控。還應學會 六種技巧 具體內容：點固，起頭，運條，收弧，接頭，收口。一、五要領1、看焊接過程中，認真觀察熔池的形狀，熔化的大小及鐵液與熔渣的分離情況，還應注意觀察焊接過程是否正常（如偏弧、**性正確與否等），熔池一般保持橢圓形為宜（圓形時溫度已高），熔孔大小以電弧將兩側鈍邊完全熔化并深入每側0.5-1㎜為好，熔孔過大時，背面焊縫余高過高，易形成焊瘤或燒穿。熔孔過小時，容易出現未焊透或冷接現象（彎曲時易裂開）焊接時一定要保持熔池清晰，熔渣與鐵夜要分開，否則易產生未焊透及夾渣等缺陷，當焊條接過程中出現偏弧及飛濺過大時，應立即停焊，查明原因，采取對策。2、聽焊接時要注意聽電弧擊穿坡口鈍邊時發出的 噗噗 聲，沒有這種聲音，表明坡口鈍邊未被電弧擊穿，如繼續向前焊接，則會適成未焊透，熔合不良缺陷。3、準送給鐵液的位置和運條的間距要準確，并使每個熔池與前面熔池重疊2/3，保持電弧1/3部分在溶池前方，用以加熱和擊穿坡口鈍邊，只有送給鐵液的位置準確，運條的間距均勻，才能使焊縫正反面形均勻、整齊、美觀。4、短短有2層意思，一是指滅弧與重新引燃電弧的時間間隔要短，就是說每次引弧時間要選在熔池處在半凝固熔化的狀態下（通過護目玻璃能看到黃亮時），對于兩點擊穿法，滅弧頻率大體上50～60次/㏕為宜，如果間隔時間過長，熔池溫度過低，熔池存在的時間較短，冶金反應不充分，容易造成夾渣、氣孔等缺陷。時間間隔過短，溶池溫度過高，會使背面焊縫余高過大，甚至出現焊瘤或燒穿；二是指焊接時電弧要短，焊接時電弧長度等于焊條直徑為宜。電弧過長，一是對熔池保護不好，易產生氣孔；二是電弧穿透力不強，易產生未焊透等缺陷；三是鐵液不易控制，不易成形而且飛濺較大。5、控? 控 ，是在 看、聽、準、短 的基礎上，完成焊接**關鍵的環節。①控制鐵液和溶渣的流動方向焊接過程中電弧要一直在鐵液的前面，利用電弧和藥皮熔化時產生的氣體定向吹力，將鐵液吹向溶池后方，既能保證熔渣與鐵液很好地分離，減少產生夾渣和氣孔的可能性，當鐵液與溶渣分不清時，要及時調整運條的角度（即焊條角度向焊接方向傾斜），并且要壓低電弧，直至鐵液和熔渣分清，并且兩側鈍邊熔化0.5-1㎜缺口時方能滅弧，然后進行正常焊接。②控制溶池的溫度和熔孔的大小焊接時熔池形狀由橢圓形向圓形發展，熔池變大，并出現下塌的感覺，如不斷添加鐵液，焊肉也不會加高，同時還會出現較大的熔孔，此時說明熔池溫度過高 ，應該迅速熄弧，并減慢焊接頻率（即熄弧的時間長一些），等熔池溫度降低后，再恢復正常的焊接。在電弧的高溫和吹力的作用下，試板坡口根部熔化并擊穿形成熔孔，施焊過程中要嚴格控制熔池的形狀，盡量保持大小一致，并隨時觀察熔池的變化及坡口根部的熔化情況。熔孔的大小決定焊縫背面的寬度和余高，通常熔孔的直徑比間隙大1-2㎜為好，焊接過程中如發現熔孔過大，表明熔池溫度過高，應迅速滅弧，并適當延長熄弧的時間，以降低熔池溫度，然后恢復正常焊接，若熔孔太小則可減慢焊接速度，當出現合適的熔孔時方能進行正常焊接。③控制焊縫成形及焊肉的高低影響焊縫成形，焊肉高低的主要因素有：焊接速度的快慢，熔敷金屬添加量（即燃弧時間的長短）、焊條的前后位置，熔孔大小的變化、電弧的長短及焊接位置等。一般的規律是：焊接速度越慢，正反面焊肉就越高；熔敷金屬添加量越多，正反面焊肉就越高；焊條的位置越靠近熔池后部，表面焊肉就越高，背面焊肉高度相對減少；熔孔越大，焊縫背面焊肉就越高；電弧壓得越低，焊縫背面焊肉就越高，否則反之。在仰焊位，仰立焊位時焊縫正面焊肉易偏高，而焊縫背面焊肉易偏低，甚至出現內凹現象。平焊位時，焊縫正面焊肉不易增高，而焊縫背面焊肉容易偏高。仰焊位焊縫背面焊肉高度達到要求的方法是利用超短?。ㄖ负笚l端條伸入到對口間隙中）焊接特性。同時還應控制熔孔不宜過大，避免鐵液下墜，這樣才能使焊縫背面與母材平齊或略低，符合要求。通過對影響焊肉高低的各種因素的分析，就能利用上述規律，對焊縫正反面焊肉的高度進行控制，使焊縫成形均勻整齊，特別是水平固定管子焊接時，控制好焊肉的高低尤為重要。

導讀 機械設備的使用壽命與日常維護分不開，日常維護不可馬虎，今天小編為大家準備了普通車床和數控車床的日常維護方法，收藏學習起來吧！ 1普通車床日常保養工作開始前：? 1、擦凈機床外露導軌面及滑動面的塵土并加油； 2、按規定潤滑各部位；? 3、檢查各手柄位置； 4、空車試運轉。? 工作過程中： 1、嚴格遵守操作規程； 2、操作中隨時注意機床運轉情況，有異常及時處理。 工作結束后：? 1、將鐵屑全部清掃干凈； 2、擦凈機床各部位；? 3、部件歸位。 周末： 1、**擦拭機床各部位，保持漆見本色鐵見光； 2、檢查緊固件無松動； 3、檢查清洗毛線及毛氈； 4、潤滑各部件。 2數控車床日常保養? 1、每天做好各導軌面的清潔潤滑，有自動潤滑系統的機床要定期檢查、清洗自動潤滑系統，檢查油量，及時添加潤滑油，檢查油泵是否定時啟動打油及停止； 2、每天檢查主軸箱自動潤滑系統工作是否正常，定期更換主軸箱潤滑油； 3、注意檢查電器柜中冷卻風扇是否工作正常，風道過濾網有無堵塞，清洗沾附的塵土； 4、注意檢查冷卻系統，檢查液面高度，及時添加油或水，油、水臟時要更換清洗； 5、注意檢查主軸驅動皮帶，調整松緊程度；? 6、注意檢查導軌鑲條松緊程度，調節間隙； 7、注意檢查機床液壓系統油箱油泵有無異常噪聲，工作油面高度是否合適，壓力表指示是否正常，管路及各接頭有無泄露； 8、注意檢查導軌、機床防護罩是否齊全有效； 9、注意檢查各運動部件的機械精度，減少形狀和位置偏差； 10、每天下班做好機床清掃衛生，清掃鐵屑，擦靜導軌部位的冷卻液，防止導軌生銹。

在CO2焊中，大部分焊絲熔化金屬可過渡到熔池，有一部分焊絲熔化金屬飛向熔池之外，飛到熔池之外的金屬稱為飛濺。特別是粗焊絲CO2氣體保護焊大參數焊接時，飛濺更為嚴重，飛濺率可達20%以上，這時就不可能進行正常焊接工作了。飛濺是有害的，它不但降低焊接生產率，影響焊接質量，而且使勞動條件變差。 　　由于焊接參數的不同，CO2焊具有不同的熔滴過渡形式，從而導致不同性質的飛濺。其中，可分為熔滴自由過渡時的飛濺和短路過渡時的飛濺。（1）熔滴自由過渡時的飛濺：　　在CO2氣氛下，熔滴在斑點壓力的作用下上撓，易形成大滴狀飛濺。這種情況經常發生在較大電流焊接時，如用直徑1.6mm焊絲、電流為300～350A，當電弧電壓較高時就會產生。如果再增加電流，將產生細顆粒過渡，這時飛濺減小，主要產生在熔滴與焊絲之間的縮頸處，該處的電流密度較大使金屬過熱而爆斷，形成顆粒細小的飛濺。在細顆粒過渡焊接過程中，可能由熔滴或熔池內拋出的小滴飛濺。這是由于焊絲或工件清理不當或焊絲含碳量較高，在熔化金屬內部大量生成CO等氣體，這些氣體聚積到一定體積，壓力增加而從液體金屬中析出，造成小滴飛濺。大滴過渡時，如果熔滴在焊絲端頭停留時間較長，加熱溫度很高，熔滴內部發生強烈的冶金反應或蒸發，同時猛烈地析出氣體，使熔滴爆炸而生成飛濺。另外，在大滴狀過渡時，偶爾還能出現飛濺，因為熔滴從焊絲脫落進入電弧中，在熔滴上出現串聯電弧，在電弧力的作用下，熔滴有時落入熔池，也可能被拋出熔池而形成飛濺。（2）熔滴短路過渡時的飛濺：　　熔滴短路過渡時的飛濺形式很多。飛濺總是發生在短路小橋破斷的瞬時。飛濺的大小決定于焊接條件，它常常在很大范圍內改變。產生飛濺的原因目前有兩種看法，一種看法認為飛濺是由于短路小橋電爆炸的結果。當熔滴與熔池接觸時，熔滴成為焊絲與熔池的連接橋梁，所以稱為液體小橋，并通過該小橋使電路短路。短路之后電流逐漸增加，小橋處的液體金屬在電磁收縮力的作用下急劇收縮，形成很細的縮頸。隨著電流的增加和縮頸的減小，小橋處的電流密度很快增加，對小橋急劇加熱造成過剩能量的積聚，**后導致小橋發生氣化爆炸，同時引起金屬飛濺。另一種看法認為短路飛濺是因為小橋爆斷后，重新引燃電弧時，由于CO2氣體被加熱引起氣體分解和體積膨脹而產生強烈的氣動沖擊作用，該力作用在熔池和焊絲端頭的熔滴上，它們在氣動沖擊作用下被拋出而產生飛濺。試驗表明，前一種看法比較正確。飛濺多少與電爆炸能量有關，此能量主要是在小橋完全破壞之前的100～150μs時間內積聚起來的，主要是由這時的短路電流（即短路峰值電流）和小橋直徑所決定?！　⌒‰娏鲿r，飛濺率通常在5%以下。***短路峰值電流為**佳值時，飛濺率可降低到1%左右。在電流較大時，縮頸的位置對飛濺影響**大。所謂縮頸的位置是指縮頸出現在焊絲與熔滴之間，還是出現在熔池與熔滴之間。如果是前者，小橋的爆炸力推動熔滴向熔池過渡，而后者正相反，小橋爆炸力排斥熔滴過渡，并形成大量飛濺，**高可達25%以上。冷態引弧時或在焊接參數不合適的情況下（如送絲速度過快而電弧電壓過低，焊絲伸出長度過大或焊接回路電感過大等）常常發生固體短路。這時固體焊絲可以直接被拋出，同時熔池金屬也被拋出。在大電流射滴過渡時，偶爾發生短路，由于短路電流很大。所以將引起十分強烈的飛濺。　　根據不同熔滴過渡形式下飛濺的不同成因，應采用不同的降低飛濺的不同成因，應采用不同的降低飛濺的方法：（1）在熔滴自由過渡時，應選擇合理的焊接電流與焊接電壓參數，避免使用大滴排斥過渡形式；同時，應選用**焊接材料，如選用含C量低、具有脫氧元素Mn和Si的焊絲H08Mn2SiA等，避免由于焊接材料的冶金反應導致氣體析出或膨脹引起的飛濺。（2）在短路過渡時，可以采用（Ar+ CO2）混合氣體代替CO2以減少飛濺。如加入φ（Ar）=20%～30%的Ar。這是由于隨著含氬量的增加，電弧形態和熔滴過渡特點發生了改變。燃弧時電弧的弧根擴展，熔滴的軸向性增強。這一方面使得熔滴容易與熔池會合，短路小橋出現在焊絲和熔池之間。另一方面熔滴在軸向力的作用下，得到較均勻的短路過渡過程，短路峰值電流也不太高，有利于減少飛濺率?！　≡诩僀O2氣氛下，通常通過焊接電流波形控制法，降低短路初期電流以及短路小橋破斷瞬間的電流，減少小橋電爆炸能量，達到降低飛濺的目的?！　⊥ㄟ^改進送絲系統，采用脈沖送絲代替常規的等速送絲，使熔滴在脈動送進的情況下與熔池發生短路，使短路過渡頻率與脈動送絲的頻率基本一致，每個短路周期的電參數的重復性好，短路峰值電流也均勻一致，其數值也不高，從而降低了飛濺?！　∪绻诿}動送絲的基礎上，再配合電流波形控制，其效果更佳。采用不同控制方法時，焊接飛濺率與焊接電流之間的關系。

1、焊接施工不注意選擇**佳電壓 【現象】 焊接時無論是打底、填充、蓋面，不管坡口尺寸大小，均選擇同一電弧電壓。這樣有可能達不到要求的熔深、熔寬，出現咬邊、氣孔、飛濺等缺陷。 【措施】 一般針對不同情況應該分別選擇相應長弧或短弧能得到較好的焊接質量和工作效率。例如打底焊接時為了能得到較好的熔深應該采用短弧操作，填充焊或蓋面焊接時為了得到較高的效率和熔寬可以適當加大電弧電壓。 2、焊接不控制焊接電流 【現象】 焊接時，為了搶進度，對于中厚板對接焊縫采取不開坡口。強度指標下降，甚至達不到標準要求，彎曲試驗時出現裂紋，這樣會使焊縫接頭性能不能保證，對結構安全構成潛在危害。 【措施】 焊接時要按工藝評定中的焊接電流控制，允許有10～15%浮動。坡口的鈍邊尺寸不宜超過6mm。對接時，板厚超過6mm時，要開坡口進行焊接。 3、不注意焊接速度與焊接電流，焊條直徑協調使用 【現象】 焊接時不注意控制焊接速度與焊接電流，焊條直徑、焊接位置協調起來使用。如對全熔透的角縫進行打底焊時，由于根部尺寸窄，如焊接速度過快，根部氣體、夾渣沒有足夠的時間排出，易使根部產生未熔透、夾渣、氣孔等缺陷； 蓋面焊時，如焊接速度過快，也易產生氣孔；焊接速度過慢，則焊縫余高會過高，外形不整齊；焊接薄板或鈍邊尺寸小的焊縫時，焊接速度太慢，易出現燒穿等情況。 【措施】 焊接速度對焊接質量和焊接生產效率有重大影響，選用時配合焊接電流、焊縫位置（打底焊，填充焊，蓋面焊）、焊縫的厚薄、坡口尺寸選取適當的焊接速度，在保證熔透，氣體、焊渣易排出，不燒穿，成形良好的前提下選用較大的焊接速度，以提高生產率效率。 4、施焊時不注意控制電弧長度 【現象】 施焊時不根據坡口形式、焊接層數、焊接形式、焊條型號等適當調整電弧長度。由于焊接電弧長度使用不當，較難得到高質量的焊縫。 【措施】 為了保證焊縫質量，施焊時一般多采用短弧操作，但可以根據不同的情況選用合適的弧長以獲得**優的焊接質量，如V形坡口對接、角接的***層應使用短些的電弧，以保證焊透，且不發生咬邊現象，第二層可以稍長，以填滿焊縫。 焊縫間隙小時宜用短弧，間隙大時電弧可稍長，焊接速度加快。仰焊電弧應**短，以防止鐵水下流；立焊、橫焊時為了控制熔池溫度，也要用小電流、短弧焊接。另外，無論采取什么焊接，在運動過程中要注意**保持弧長基本不變，以此確保整條焊縫的熔寬和熔深一致。 5、焊接不注意控制焊接變形 【現象】 焊接時不注意從焊接順序、人員布置、坡口形式、焊接規范選用及操作方法等方面控制變形，從而導致焊接后變形大、矯正困難、增加費用，尤其是厚板及大型工件，矯正難度大，用機械矯正易引起裂紋或層狀撕裂。 用火焰矯正成本高且操作不好易造成工件過熱。對精度要求高的工件，不采取有效控制變形措施，會導致工件安裝尺寸達不到使用要求，甚至造成返工或報廢。 【措施】 采用合理的焊接順序并選用合適的焊接規范和操作方法，還要采用反變形和剛性固定措施。 6、多層焊不連續施焊，不注意控制層間溫度 【現象】 厚板多層焊接時，不注意層間溫度控制，如層間間隔時間過長，不重新預熱就施焊容易在層間產生冷裂紋；如過間隔時間過短，層間溫度過高（超過900℃），對焊縫及熱影響區的性能也會產生影響，會造成晶粒粗大，致使韌性及塑性下降，會對接頭留下潛在隱患。 【措施】 厚板多層焊接時，應加強對層間溫度的控制，在連續施焊過程中應檢驗焊接的母材溫度，使層間溫度盡量能與預熱溫度保持一致，對層間的**高溫度也要加以控制。焊接時間不應過長，如遇有焊接中斷的情況時應采取適當的后熱、保溫措施，再次施焊時，重新預熱溫度應適當高于初始預熱溫度。 7、多層焊縫不清除焊渣及焊縫表面有缺陷就進行下層焊接 【現象】 厚板多層焊接時，每層焊接完成后不清除焊渣及缺陷就直接進行下層焊接，易造成焊縫產生夾渣、氣孔、裂紋等缺陷，降低連接強度，同時會引起下層焊接時的飛濺。 【措施】 厚板多層焊接時，每層應連續施焊。每一層焊縫焊完以后應及時清除焊渣、焊縫表面缺陷及飛濺物，發現有影響焊接質量的夾渣、氣孔、裂紋等缺陷應徹底清除后再施焊。 8、要求熔透的接頭對接或角對接組合焊縫焊角尺寸不夠 【現象】 T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接或角對接組合焊縫，其焊腳尺寸不夠，或設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構件的腹板與上翼板緣連接焊縫的焊腳尺寸不夠，會使焊接的強度和剛度均達不到設計的要求。 【措施】 T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接組合焊縫，應按照設計要求，必須有足夠的焊腳要求，一般焊腳尺寸不應小于0.25t（t為連接處較薄的板厚）。設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸0.5t,且不應大于10mm。焊接尺寸的容許偏差為0～4 mm。 9、焊接在接頭間隙中塞焊條頭或鐵塊 【現象】 由于焊接時難以將焊條頭或鐵塊與被焊件熔為一體，會造成未熔合，未熔透等焊接缺陷，降低連接強度。如用生銹的焊條頭、鐵塊填充，難以保證與母材的材質一致； 如用有油污、雜質等的焊條頭、鐵塊填充，會使焊縫產生氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。這些情況均會使接頭的焊縫質量大大降低，達不到設計和規范對焊縫的質量要求。 【措施】 （1）當工件組裝間隙很大，但沒有超過規定允許使用的范圍，組裝間隙超過薄板板厚2倍或大于20mm時，應用堆焊方法填平凹陷部位或減小組裝間隙。嚴禁在接頭間隙中采用填塞焊條頭或鐵塊補焊的方法。 （2）零件加工劃線時，應注意留足切割余量及切割后的焊接收縮余量，控制好零件尺寸，不要以增加間隙來保證外形尺寸。 10、采用不同厚度及寬度的板材對接時，不平緩過渡 【現象】 采用不同厚度及寬度的板材對接時，不注意板的厚度差是否在標準允許范圍內。如不在允許范圍內且不做平緩過渡處理，焊縫在高出薄板厚度處易引起應力集中和產生未熔合等焊接缺陷，影響焊接質量。 【措施】 當超過有關規定時應將焊縫焊成斜坡狀，其坡度**大允許值應為1：2.5；或厚度的一面或兩面在焊接前加工成斜坡，且坡度**大允許值為1：2.5，當直接承受動載荷且需要進行疲勞驗算的結構斜坡坡度不應大于1：4。 不同寬度的板材對接時，應根據工廠及工地條件采用熱切割，機械加工或砂輪打磨的方法使其平緩過渡，且其連接處**大允許坡度值為1：2.5。 11、對有交叉焊縫的構件不注意焊接順序 【現象】 對有交叉焊縫的構件，不注意通過分析焊接應力釋放和焊接應力對構件變形的影響而合理安排焊接順序，而是縱橫隨意施焊，結果會造成縱橫縫互相約束，產生較大的溫度收縮應力，使板變形，板面凹凸不平，并有可能使焊縫出現裂紋。 【措施】 對有交叉焊縫的構件，應制定合理的焊接順序。當有幾種縱橫交叉焊縫施焊時，應先焊收縮變形較大的橫縫，而后焊縱向焊縫，這樣焊接橫向焊縫時不會受到縱向焊縫的約束，使橫縫的收縮應力在無約束的情況下得到釋放，可減少焊接變形，保證焊縫質量，或先焊接對接焊縫后焊角焊縫。 12、型鋼桿件搭接接頭采用圍焊時，在轉角處連續施焊 【現象】 型鋼桿件與連續板搭接接頭采用圍焊時，采用先焊桿件兩側焊縫，后焊端頭焊縫，不連續施焊。這樣雖對減小焊接變形有利，但在桿件轉角處易產生應力集中和焊接缺陷，影響焊接接頭質量。 【措施】 型鋼桿件搭接接頭采用圍焊時，應在轉角處一次連續施焊完成，不要焊到轉角處又跑到另一側去焊接。 13、要求等強對接，吊車梁翼板與腹板兩端不設引弧板和引出板 【現象】 在焊接對接焊縫，全熔透角焊縫，吊車梁翼緣板與腹板的焊縫時，在引弧和引出處不加設引弧板和引出板，這樣在焊接起止端時，由于電流電壓不夠穩定，起止點的溫度也不夠穩定，容易導致出現起止端焊縫有未熔合，未熔透、裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，降低焊縫強度，達不到設計要求。 【措施】 在焊接對接焊縫，全熔透角焊縫以及吊車梁翼板與腹板的焊縫時，應在焊縫兩端設引弧板和引出板，其作用是將兩端易產生缺陷的部分引到工件外后，再將缺陷部分割掉來保證焊縫的質量。

? ? ? ? ?未焊透?　　1、產生原因　　焊條選用不當。電流太低。焊接速度太快溫度上升不夠，又進行速度太慢電弧沖力被焊渣所阻擋，不能給予母材。焊縫設計及組合不正確?！　?、解決方法　　選用較具滲透力的焊條。使用適當電流。改用適當焊接速度。增加開槽度數，增加間隙，并減少根深?！　×鸭y　　1、產生原因　　焊件含有過高的碳、錳等合金元素。焊條品質不良或潮濕。焊縫拘束應力過大。母條材質含硫過高不適于焊接。施工準備不足。母材厚度較大，冷卻過速。電流太強。首道焊道不足抵抗收縮應力?！　?、解決方法?　　使用低氫系焊條。使用適宜焊條，并注意干燥。改良結構設計，注意焊接順序，焊接后進行熱處理。避免使用不良鋼材。焊接時需考慮預熱或后熱。預熱母材，焊后緩冷。使用適當電流。首道焊接之焊著金屬須充分抵抗收縮應力。　　變形　　1、產生原因　　焊接層數太多。焊接順序不當。施工準備不足。母材冷卻過速。母材過熱。（薄板）焊縫設計不當。焊著金屬過多。拘束方式不確實?！?　　2、解決方法　　使用直徑較大之焊條及較高電流。改正焊接順序。焊接前，使用夾具將焊件固定以免發生翹曲。避免冷卻過速或預熱母材。選用穿透力低之焊材。減少焊縫間隙，減少開槽度數。注意焊接尺寸，不使焊道過大。注意防止變形的固定措施。　　氣孔　　1、產生原因?　　焊條不良或潮濕。焊件有水分、油污或銹。焊接速度太快。電流太強。電弧長度不適合。焊件厚度大，金屬冷卻過速。?　　2、解決方法?　　選用適當的焊條并注意烘干。焊接前清潔被焊部份。降低焊接速度，使內部氣體容易逸出。使用廠商建議適當電流。調整適當電弧長度。施行適當的預熱工作。?　　咬邊　　1、產生原因　　電流太強。焊條不適合。電弧過長。操作方法不當。母材不潔。母材過熱?！　?、解決方法　　使用較低電流。選用適當種類及大小之焊條。保持適當的弧長。采用正確的角度，較慢的速度，較短的電弧及較窄的運行法。清除母材油漬或銹。使用直徑較小之焊條?！　A渣　　1、產生原因　　前層焊渣未完全清除。焊接電流太低。焊接速度太慢。焊條擺動過寬。焊縫組合及設計不良?！　?、解決方法　　徹底清除前層焊渣。采用較高電流。提高焊接速度。減少焊條擺動寬度。改正適當坡口角度及間隙。