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以下這些機械加工知識，是你必須要知道的！ 1. 對切削溫度的影響：切削速度，進給率，背吃刀量； 對切削力的影響：背吃刀量，進給率，切削速度； 對刀具耐用度的影響：切削速度，進給率，背吃刀量。 2.當背吃刀量增大一倍時，切削力增大一倍； 當進給率增大一倍時，切削力大概增大70%； 當切削速度增大一倍時，切削力逐漸減?。?也就是說，如果用G99，切削速度變大，切削力不會有太大變化。 3.可以根據鐵屑排出的情況判斷出切削力，切削溫度是否在正常范圍內。 4.當所量的實際數值X與圖紙直徑Y之大于0.8時車的凹圓弧時，副偏角52度的車刀（也就是我們常用的刀片為35度的主偏角93度的車刀）所車出的R在起點位置的地方可能會擦刀。 5.鐵屑顏色所代表的溫度： 白色小于200度 黃色220-240度 暗藍290度 藍320-350度 紫黑大于500度 紅色大于800度 6.FUNAC OI mtc一般默認G指令： G69：取消G68旋轉坐標系指令 G21：公制尺寸輸入 G25：主軸速度波動檢測斷開 G80：固定循環取消 G54：坐標系默認 G18：ZX平面選擇 G96（G97）：恒線速度控制 G99：每轉進給 G40：刀尖補償取消（G41 G42） G22：存儲行程檢測接通 G67：宏程序模態調用取消 G64：是早期西門子系統中連續路徑方式的指令，作用是帶有軸向公差的圓度倒圓，G64是后期G642及CYCLE832的原始指令。 G13.1：**坐標插補方式取消 7.外螺紋一般為1.3P，內螺紋為1.08P。 8.螺紋轉速S1200/螺距*安全系數（一般為0.8）。 9.手動刀尖R補償公式：從下往上車倒角：Z=R*（1-tan(a/2)） X=R(1-tan(a/2))*tan(a) 從上往下車倒角將減改成加即可。 10.進給每增加0.05，轉速降低50-80轉這是因為降低轉速就意味著刀具磨損下降，切削力增加的就比較慢，從而彌補由于進給的增加使切削力增大，溫度增高而帶來的影響。 11.切削速度與切削力對刀具的影響至關重要，切削力過大使刀具崩掉的主要原因。切削速度與切削力的關系：切削速度越快時進給不變，切削力緩慢減小，同時切削速度越快會使刀具磨損的越快，使切削力越來越大，溫度也會越來越高，當切削力和內部應力大到刀片承受不了時，便會山崩刀（當然這其中也有溫度的變化所產生的應力和硬度的下降等原因）。 12.在數控車加工時，以下幾點應特別注意： （1）對于目前我國的經濟數控車床一般采用的是普通三相異步電機通過變頻器實現無級變速，如果沒有機械減速，往往在低速時主軸輸出扭距不足，如果切削負荷過大，容易悶車，不過有的機床上帶有齒輪檔位很好的解決了這一問題； （2）盡可能使刀具能完成一個零件或一個工作班次的加工工作，大件精加工尤其要注意中間避免中途換刀確保刀具能一次加工完成； （3）用數控車車削螺紋時因盡可能采用較高的速度，以實現**，**生產； （4）盡可能使用G96； （5）高速度加工的基本概念就是使進給超過熱傳導速度，從而將切削熱隨鐵屑排出使切削熱與工件隔離，確保工件不升溫或少升溫，因此，高速度加工是選取很高的切削速度與高進給相匹配同時選取較小的背吃刀量； （6）注意刀尖R的補償。 13.在車槽時經常會產生振動和崩刀： 這所有的一切根本原因是切削力變大和刀具剛性不夠，刀具伸出長度越短，后角越小，刀片的面積越大剛性越好，就能隨越大的切削力，但槽刀的寬度越大所能承受的切削力也會相應的增大，但它的切削力也會增大，相反槽刀小它所能承受的力小，但它的切削力也小。 14.車槽時產生振動的原因： （1）刀具伸出長度過長，倒致剛性降低； （2）進給率太慢，倒致單位切削力變大從而引起大幅度振動，公式為：P=F/背吃刀量*f P為單位切削力 F為切削力，另外轉速度過快也會振刀； （3）機床剛性不夠，也就是說刀具能承切削力，而機床承受不了，說白了就是機床車不動，一般新床子不會出現這類問題，出現這類問題的床子要么是年代久遠，要么是經常遇到機床殺手。 15.在車一個貨時，剛開始時發現尺寸都還好，但做了幾個小時后發現尺寸發生了變化且尺寸不穩定原因可能是剛開始時由于刀都是新的，所以切削力都不是很大，但車了一段時間后刀具磨損，切削力變大，導致工件在卡盤上移位了，所以尺寸老跑且不穩定。 16.在用G71時，P和Q的值不能超過整個程序的序列數否則會出現報警：G71-G73指令格式不正確，至少在FUANC中是這樣。 17.在FANUC系統中的子程序有兩種格式： （1）P000 0000前三位指循環次數，后四位為程序號； （2）P0000L000前四位為程序號，L后面三位為循環次數。 18.圓弧起點不變，終點Z方向偏移a個mm，則圓弧底徑位置偏移a/2。 19.在打深孔的時候鉆頭不磨切削槽以方便鉆頭排屑。 20.如果是用做的工裝用刀架打眼，可以轉動鉆頭，可以改變打出的孔徑。 21.在打不銹鋼中心眼，或者打不銹鋼眼的時候鉆頭或者中心鉆中心必須要小，不然打不動，在用鈷鉆打眼時不磨槽以免在打眼過程中鉆頭退火。 22. 根據工藝下料一般分三種：一個料一下，兩個貨一下，整個棒料一下。 23.在車螺紋時出現橢圓時可能是料出現松動，用牙刀多理幾刀就行了。 24.在一些可以輸入宏程序的系統中可以用宏程充代替子程序循環，這樣可以省下程序號，也可以避免很多麻煩。 25.如果用鉆頭進行擴孔，但孔的跳動很大，這時可以用平底鉆進行擴孔，但麻花鉆必須短以增加鋼性。 26.在鉆床上如果直接用鉆頭打孔，孔徑可以會出現偏差，但如果在鉆床進行擴孔尺寸一般不會跑，比如用10MM的鉆頭在鉆床上進行擴孔，則擴出來的孔徑一般都在3絲公差左右。 27.在車小孔（通孔）的時候盡量使屑子連續不斷的卷屑然后從尾部排出，卷屑要點：一，刀的位置要適當放高，二，適當的刃傾角，吃刀量以及進給量，切記刀不能太低否則容易斷屑，如果刀的副偏角大的話即使斷屑也不會卡刀桿，如果副偏角太小，則斷屑后屑子會卡住刀桿容易出危險。 28.刀桿在孔中的橫截面越大越不容易振刀，還有可以在刀桿上可以系上強力橡皮筋，因為強力橡皮筋可以起一定的吸附振動的作用。 29.在車銅孔時，刀的刀尖R可以適當大點（R0.4-R0.8），尤其是在車下錐度的時候，鐵件可能沒什么，銅件會很卡屑. 加工中心、數控銑床刀具補償 加工中心、數控銑床的數控系統，刀具補償功能包括刀具半徑補償、夾角補償和長度補償等刀具補償功能。 （1）刀具半徑補償（G41、G42、G40）　刀具的半徑值預先存入存儲器HXX中，XX為存儲器號。執行刀具半徑補償后，數控系統自動計算，并使刀具按照計算結果自動補償。刀具半徑左補償（G41）指刀具偏向編程加工軌跡運動方向的左方（如圖1所示），刀具半徑右補償（G42）指刀具偏向編程加工軌跡運動方向的右方。取消刀具半徑補償用G40，取消刀具半徑補償也可用H00。 數控技工培訓提醒：使用中需注意：建立、取消刀補時，即使用G41、G42、G40指令的程序段必須使用G00或G01指令，不得使用G02或G03,當刀具半徑補償取負值時，G41和G42的功能互換。 刀具半徑補償有B功能和C功能兩種補償形式。由于B功能刀具半徑補償只根據本段程序進行刀補計算，不能解決程序段之間的過渡問題，要求將工件輪廓處理成圓角過渡，因此工件尖角處工藝性不好，C功能刀具半徑補償能自動處理兩程序段刀具中心軌跡的轉接，可完全按照工件輪廓來編程，因此現代CNC數控機床幾乎都采用C功能刀具半徑補償。這時要求建立刀具半徑補償程序段的后續兩個程序段必須有指定補償平面的位移指令（G00、G01，G02、G03等），否則無法建立正確的刀具補償。 （2）夾角補償 （G39）　 兩平面相交為夾角，可能產生超程過切，導致加工誤差，可采用夾角補償（G39)來解決。使用夾角補償(G39)指令時需注意，本指令為非模態的，只在指令的程序段內有效，只能在G41和G42指令后才能使用。 （3）刀具長度偏置（G43、G44、G49）　利用刀具長度偏置（G43、G44）指令可以不改變程序而隨時補償刀具長度的變化，補償量存入由H碼指令的存儲器中。G43表示存儲器中補償量與程序指令的終點坐標值相加，G44表示相減，取消刀具長度偏置可用G49指令或H00指令。程序段N80 G43 Z56 H05與中，假如05存儲器中值為16，則表示終點坐標值為72mm。 存儲器中補償量的數值，可用MDI或DPL預先存入存儲器，也可用程序段指令G10 P05 R16.0表示在05號存儲器中的補償量為16mm。

氣保焊中焊接電流對焊縫的影響 1、焊接電流 焊接電流增大時(其他條件不變)，焊縫的熔深和余高增大，熔寬沒多大變化(或略為增大)。這是因為： (1)電流增大后，工件上的電弧力和熱輸入均增大，熱源位置下移，熔深增大。熔深與焊接電流近于正比關系。 ? ? (2)電流增大后，焊絲融化量近于成比例地增多，由于熔寬近于不變，所以余高增大。 (3)電流增大后，弧柱直徑增大，但是電弧潛入工件的深度增大，電弧斑點移動范圍受到***，因而熔寬近于不變。 2、電弧電壓 電弧電壓增大后，電弧功率加大，工件熱輸入有所增大，同時弧長拉長，分布半徑增大，因而熔深略有減小而熔寬增大。余高減小，這是因為熔寬增大，焊絲熔化量卻稍有減小所致。 3、焊接速度 焊速提高時能量減小，熔深和熔寬都減小。余高也減小，因為單位長度焊縫上的焊絲金屬的熔敷量與焊速成反比，熔寬則近于焊速的開方成反比。 其中的U代表焊接電壓，I是焊接電流，電流影響熔深，電壓影響熔寬，電流以燒透不燒穿為益，電壓以飛濺為益，兩者固定其一，調另一個參數即可 。 焊接電流的大小對焊接質量和焊接生產率的影響很大。焊接電流主要影響熔深的大小。電流過小，電弧不穩定，熔深小，易造成未焊透和夾渣等缺陷，而且生產率低;電流過大，則焊縫容易產生咬邊和燒穿等缺陷，同時引起飛濺。因此，焊接電流必須選得適當，一般可根據焊條直徑按經驗公式進行選擇，再根據焊縫位置、接頭形式、焊接層次、焊件厚度等進行適當的調整。 電弧電壓是由弧長決定的，電弧長，電弧電壓高;電弧短，則電弧電壓低。電弧電壓的大小主要影響焊縫的熔寬。焊接過程中電弧不宜過長，否則，電弧燃燒不穩定，增加金屬的飛濺，而且還會由于空氣的侵人，使焊縫產生氣孔。因此，焊接時力求使用短電弧，一般要求電弧長度不超過焊條直徑。 焊接速度的大小直接關系到焊接的生產率。為了獲得大的焊接速度，應該在保證質量的前提下，采用較大的焊條直徑和焊接電流，同時還應按具體情況適當調整焊接速度，盡量保證焊縫高低和寬窄的一致。

1不要輕易確定工藝、確定了的工藝不要輕易更改 （1）要找到問題的根源、主要因素或者主要表現。 （2）輕易更改工藝其實掩蓋了真正原因和問題。 2過程控制要有量化和追溯的強烈意識 （1）機械零件沒有那個因素不影響，不要忽略任何細節。 （2）任何細節盡可能用數據去控制并記錄。 （3）過程細節不進行控制和追溯會誤導糾正、預防措施的制定。 3解決問題一定要有耐心 （1）不要過多希望一口氣吃個胖子。 （2）發現異常情況不要因為與解決的問題好象沒關系而置之不理。 （3）找不出原因和規律的時候不要不行動，可以把分析的影響因素控制規范起來。 （4）把以前試驗和總結的一些經驗和規律再復習復習。 （5）一旦發現一些經驗和規律后，再深入下去把它上升為理論，哪怕多廢點成本也值得。 （6）要知道“千里之堤毀于一穴”，也要知道“愚公移山”。 4要建立預防的思維 （1）質量管理的**高境界是預防，而不是出了問題后如何挽救。 （2）任何質量問題出現前一定是有征兆的，就看你有沒有方法、手段和經驗去監控和識別。 （3）同一質量問題重復出現第二次時應該引起高度重視。 （4）應該把每天的過程和結果數據用一定的工具進行整理，并從整理的結果中尋找規律和變化趨勢，這些規律和顯示的趨勢是需要不斷修正的。 （5）在加工產品之前各個控制要素要盡可能一致性要高。 5質量的控制一定要有管理的思維 （1）不要希望直接靠工藝員來實現產品質量的穩定。 （2）產品質量是制造出來的，不對直接制造者進行管理，質量永遠不能穩定。 （3）所以要觀察、關注和研究產品直接制造者的表現和狀態，并針對這些表現和狀態進行管理和調動。 （4）如果產品直接制造者表現和狀態沒有受控，一旦出了質量問題你永遠分析不準確原因。 （5）不要以為我們現在工藝紀律中規定的過程控制要求都符合了，產品質量就絕對沒問題。 （6）所以我們的過程控制要求要不斷完善，同時也要把人管好。 6要多聽取意見和建議 （1）不要認為別人不清楚實際、不能一下子解決問題，意見就沒有價值 （2）但他們特別是產品直接制造者卻能給我們很多提示和提醒 （3）如果你能解決這個問題，誰的意見和建議都可以不聽；但當搞不掂的時候，建議任何人的意見和建議都應該聽，都應該去嘗試和試驗，不管你贊不贊同 （4）質量管理的思維常常觸及到科技的前沿，哪怕是隨意的一句話或一個牢騷等，可能都指引或者暗示著一個重大技術革新方向，所以**技術人員要是重視細節并善于捕捉細節的人。

1機床的制造誤差 機床的制造誤差主要包括主軸回轉誤差、導軌誤差和傳動鏈誤差。主軸回轉誤差是指主軸各瞬間的實際回轉軸線相對其平均回轉軸線的變動量，它將直接影響被加工工件的精度。 主軸回轉誤差產生的主要原因有主軸的同軸度誤差、軸承本身的誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸繞度等。導軌是機床上確定各機床部件相對位置關系的基準，也是機床運動的基準。導軌本身的制造誤差、導軌的不均勻磨損和安裝質量是造成導軌誤差的重要因素。傳動鏈誤差是指傳動鏈始末兩端傳動元件間相對運動的誤差。它是由傳動鏈中各組成環節的制造和裝配誤差，以及使用過程中的磨損所引起的。 2刀具的幾何誤差 任何刀具在切削過程中都不可避免要產生磨損，并由此引起工件尺寸和形狀地改變。刀具幾何誤差對機械加工誤差的影響隨刀具種類的不同而不同：采用定尺寸刀具加工時，刀具的制造誤差會直接影響工件的加工精度；而對一般刀具(如車刀等)，其制造誤差對機械加工誤差無直接影響。 3夾具的幾何誤差 夾具的作用是使工件相當于刀具和機床具有正確的位置，因此夾具的幾何誤差對機械加工誤差(特別是位置誤差)有很大影響。 4定位誤差 定位誤差主要包括基準不重合誤差和定位副制造不準確誤差。在機床上對工件進行加工時，須選擇工件上若干幾何要素作為加工時的定位基準，如果所選用的定位基準與設計基準(在零件圖上用來確定某一表面尺寸、位置所依據的基準)不重合，就會產生基準不重合誤差。 工件定位面與夾具定位元件共同構成定位副，由于定位副制造得不準確和定位副間的配合間隙引起的工件**大位置變動量，稱為定位副制造不準確誤差。定位副制造不準確誤差只有在采用調整法加工時才會產生，在試切法加工中不會產生。 5工藝系統受力變形產生的誤差 工件剛度： 工藝系統中如果工件剛度相對于機床、刀具、夾具來說比較低，在切削力的作用下，工件由于剛度不足而引起的變形對機械加工誤差的影響就比較大。 刀具剛度： 外圓車刀在加工表面法線(y)方向上的剛度很大，其變形可以忽略不計。鏜直徑較小的內孔，刀桿剛度很差，刀桿受力變形對孔加工精度就有很大影響。 機床部件剛度： 機床部件由許多零件組成，機床部件剛度迄今尚無合適的簡易計算方法，目前主要還是用實驗方法來測定機床部件剛度。影響機床部件剛度的因素有結合面接觸變形的影響、摩擦力的影響、低剛度零件的影響、間隙的影響。 6工藝系統受熱變形引起的誤差 工藝系統熱變形對加工誤差的影響比較大，特別是在精密加工和大件加工中，由熱變形所引起的加工誤差有時可占工件總誤差的50%。 7調整誤差 在機械加工的每一工序中，總要對工藝系統進行這樣或那樣的調整工作。由于調整不可能絕對地準確，因而產生調整誤差。在工藝系統中，工件、刀具在機床上的互相位置精度，是通過調整機床、刀具、夾具或工件等來保證的。當機床、刀具、夾具和工件毛坯等的原始精度都達到工藝要求而又不考慮動態因素時，調整誤差對機械加工誤差起到決定性的作用。 8測量誤差 零件在加工時或加工后進行測量時，由于測量方法、量具精度以及工件和主客觀因素都直接影響測量精度。 9內應力 沒有外力作用而存在于零件內部的應力，稱為內應力。工件上一旦產生內應力之后，就會使工件金屬處于一種高能位的不穩定狀態，它本能地要向低能位的穩定狀態轉化，并伴隨有變形發生，從而使工件喪失原有的加工精度。

（1）鋁在空氣中及焊接時**易氧化，生成的氧化鋁（Al2O3）熔點高、非常穩定，不易去除。阻礙母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夾渣、未熔合、未焊透等缺欠。鋁材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊縫產生氣孔。焊接前應采用化學或機械方法進行嚴格表面清理，{TodayHot}清除其表面氧化膜。在焊接過程加強保護，防止其氧化。鎢**氬弧焊時，選用交流電源，通過“陰**清理”作用，去除氧化膜。氣焊時，采用去除氧化膜的焊劑。在厚板焊接時，可加大焊接熱量，例如，氦弧熱量大，利用氦氣或氬氦混合氣體保護，或者采用大規范的熔化**氣體保護焊，在直流正接情況下，可不需要“陰**清理”。?? （2）鋁及鋁合金的熱導率和比熱容均約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍多。鋁的熱導率則是奧氏體不銹鋼的十幾倍。在焊接過程中，大量的熱量能被迅速傳導到基體金屬內部，因而焊接鋁及鋁合金時，能量除消耗于熔化金屬熔池外，還要有更多的熱量無謂消耗于金屬其他部位，這種無用能量的消耗要比鋼的焊接更為顯著，為了獲得高質量的焊接接頭，應當盡量采用能量集中、功率大的能源，有時也可采用預熱等工藝措施。{HotTag}?? （3）鋁及鋁合金的線膨脹系數約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍。鋁凝固時的體積收縮率較大，焊件的變形和應力較大，因此，需采取預防焊接變形的措施。鋁焊接熔池凝固時容易產生縮孔、縮松、熱裂紋及較高的內應力。生產中可采用調整焊絲成分與焊接工藝的措施防止熱裂紋的產生。在耐蝕性允許的情況下，可采用鋁硅合金焊絲焊接除鋁鎂合金之外的鋁合金。在鋁硅合金中含硅0.5%時熱裂傾向較大，隨著硅含量增加，合金結晶溫度范圍變小，流動性顯著提高，收縮率下降，熱裂傾向也相應減小。根據生產經驗，當含硅5%～6%時可不產生熱裂，因而采用SAlSi條（硅含量4.5%～6%)焊絲會有更好的抗裂性。???? （4）鋁對光、熱的反射能力較強，固、液轉態時，沒有明顯的色澤變化，焊接操作時判斷難。高溫鋁強度很低，支撐熔池困難，容易焊穿。???? （5）鋁及鋁合金在液態能溶解大量的氫，固態幾乎不溶解氫。在焊接熔池凝固和快速冷卻的過程中，氫來不及溢出，**易形成氫氣孔?；≈鶜夥罩械乃?、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分，都是焊縫中氫氣的重要來源。因此，對氫的來源要嚴格控制，以防止氣孔的形成。???? （6）合金元素易蒸發、燒損，使焊縫性能下降。???? （7）母材基體金屬如為變形強化或固溶時效強化時，焊接熱會使熱影響區的強度下降。???? （8） 鋁為面心立方晶格，沒有同素異構體，加熱與冷卻過程中沒有相變，焊縫晶粒易粗大，不能通過相變來細化晶粒。? 2鋁合金焊接有幾大難點:????????? ①鋁合金焊接接頭軟化嚴重,強度系數低,這也是阻礙鋁合金應用的**大障礙;???? ②鋁合金表面易產生難熔的氧化膜(Al2O3其熔點為2060 ℃) ,這就需要采用大功率密度的焊接工藝;???? ③鋁合金焊接容易產生氣孔;??????? ④鋁合金焊接易產生熱裂紋;????? ⑤線膨脹系數大,易產生焊接變形;???? ⑥鋁合金熱導率大(約為鋼的4倍) ,相同焊接速度下,熱輸入要比焊接鋼材大2～4倍。?????? 因此,鋁合金的焊接要求采用能量密度大、焊接熱輸入小、焊接速度高的**焊接方法。?? 3．焊接方法　　幾乎各種焊接方法都可以用于焊接鋁及鋁合金，但是鋁及鋁合金對各種焊接方法的適應性不同，各種焊接方法有其各自的應用場合。惰性氣體保護焊（TIG或MIG）方法是應用**廣泛的鋁及鋁合金焊接方法。鋁及鋁合金薄板可采用鎢**交流氬弧焊或鎢**脈沖氬弧焊。鋁及鋁合金厚板可采用鎢**氦弧焊、氬氦混合鎢**氣體保護焊、熔化**氣體保護焊、脈沖熔化**氣體保護焊。熔化**氣體保護焊、脈沖熔化**氣體保護焊應用越來越廣泛（氬氣或氬/氦混合氣）。??? 1焊前處理，鋁的板材在出廠時表面都有少許油用作保護。這是焊接中產生缺陷的原因之一。1 應用酸堿洗消的方式去除，并用風吹干！！2 用細目不銹鋼絲刷打磨板材表面去除氧化皮。以備用焊接。3 處理過的板材表面嚴禁用手接觸，尤其是工人工作時用的臟手套接觸！！4 鑄鋁因其雜質較多，去除氧化表面時一定要打磨干凈。否則會產生缺陷！！??? 2焊接：鑄鋁的焊接機器以MIG，TIG為好，MIG焊接快，效率高容易成形少有缺陷。但鋁的材質對其有一定影響。TIG適合小巧的焊縫和短點焊，補焊！！??? 3.氣體和電流：鋁焊用的氬氣要求在99.9以上。分板材的不同還要用99.99以上的高純氣體。氣體壓力因板材的不同應在12以上。較多用在15-25.應用氣體佘1個壓力時要停止使用。不可以用凈！！氣體鋼瓶要定點使用，不要串換。氣管要經常檢查?。??? 4 焊材 焊材的使用要本著**先出原則來使用。不要放置時間太久。包裝不要破損。不要受潮。更不要沾油污。型號相對！！???鋁焊接機工藝要點：??????????? 1? 氣體? 氬氣99.999% 純度要達到 否則會有：發黑 氧化 不熔合 焊縫過高等現像。氣瓶要專用！嚴禁亂換氣瓶！瓶內氣體還余1個壓力時就要更換。不能用光！????????????? 2? 板材? 板材表面要光潔無油污。**重要的就是油 和 水 的影響。會出現氣孔 發黑 等現像/???????? 3? 焊接工藝 要相對應板材 電流 電壓 相匹配?；￠L要嚴格控制。?????????????? 4 鋁焊的工藝要求潔凈。工人工作時用的手套 抹布嚴禁臟亂和有油污，否則會出現上列現像！??????????? 5? 焊接完后可以在清水中用硬毛刷 刷洗焊縫 可以去掉黑跡???????? 6? 焊槍的角度很重要 焊槍指向前進方向，同時向后傾斜15度左右。再看工件焊縫接口為對接？搭接？焊槍指向**好與焊縫的角度中間！

鋁及鋁合金在現代工程技術所用的各種材料中占有舉足輕重的地位，它在世界年產量僅次于鋼鐵而居第二位，在有色金屬中則居***位。如果說鋁合金**初是在航空工業中嶄露頭角的話，那么近幾十年來，除航空工業外，在航天、汽車、船舶、橋梁、機械制造、電工、化學工業及低溫裝置中已大量應用鋁及鋁合金，以制造各種部件、油箱、耐蝕容器及導線等。目前鋁合金焊接結構中應用**廣的是防銹鋁合金，即鋁鎂合金和鋁錳合金。 01 保護氣體的選擇 焊接時所用的保護氣體有惰性氣體氬氣（Ar）和氦氣（He），生產上普遍使用氬氣。用于焊接鋁及鋁合金的氬氣必須滿足下列純度（體積分數）要求：氬氣大于99.99%，氦氣小于0.04%，氧氣小于0.03%，水的質量分數小于0.07%。目前國內生產的氬氣，其純度一般能達到此要求，故在使用前不需再進行提純處理。 02 鎢電**的選用 氬弧焊用的鎢**材料有純鎢、釷鎢、鈰鎢、鋯鎢四種。純鎢**的熔點和沸點高，不容易熔化揮發，但電子發射能力比釷鎢、鈰鎢要差。在純鎢中加入質量分數為1.0%~2.0%的氧化釷（Tho）電**稱為釷鎢**。它的電子發射能力強，允許的電流密度高，電弧燃燒穩定。但釷元素具有一定的放射性，對其推廣應用帶來障礙。目前普遍采用的鈰鎢**（牌號WCe20）是在純鎢中加入質量分數為1.8%~2.2%氧化鈰（雜質≤0.1%）而制成。鈰鎢**電子逸出功低，化學穩定性高，反復引弧的可靠性高，允許電流密度高（如采用直流正接氬弧焊時，允許電流密度比釷鎢**提高5%~8%），燒損率低，并消除了放射性。 03 溶劑的選擇 在氣焊、碳弧焊過程中，熔化的金屬表面**易氧化而形成氧化膜，為保證焊接質量，必須用熔劑去除氧化膜及其他雜質。氣焊、碳弧焊用的熔劑是各種鉀、鈉、鋰、鈣等元素的氯化物和氟化物粉末的混合物。用氣焊、碳弧焊方法焊接、角接、搭接等接頭時，焊件上殘留的熔渣往往難以完全清除，在這種情況下，應根據不同的鋁合金材料選用不同的熔劑。對于鋁鎂合金，不宜用含有鈉的熔劑。 04 焊絲的選用 在鋁合金材料的焊接過程中，鋁合金用焊絲的選用至關重要，選取前應該了解以下內容： 是否所有的鋁合金材料都可用作焊接填充合金？ 是否所有的鋁合金都可以焊接？ 應避免發生的缺陷有哪些？ 如何選擇焊接填充合金？ 選擇時應當考慮的標準是什么？ 鋁合金系列需要了解 選擇什么樣的焊絲？ 一種母材可以用多種鋁合金焊材完成焊接 ，如5083-5083的焊接：可用 5356，5183，5556 等焊絲。但是每一種焊絲得到的焊接接頭可能只能在某一個性能方面是**佳的。選擇**佳的焊絲時，主要應考慮焊接件的**終使用性能。整體來說，主要考察以下幾個性能指標： 總之，選擇鋁合金焊絲過程中，只有在對鋁件焊接及其應用中的許多相關變量進行了充分分析后，才能選擇出**合適的合金填料。首先必須考慮的是焊接母材的類型和化學性質，其次要考慮的是焊接部件的性能要求。**后，在開發和評估適合的焊接工藝參數時，合金填料的選擇是不可缺少的一部分。

? ? ? ? 鋁材是有色金屬中使用量**大、應用面**廣的金屬材料，而且其應用范圍還在不斷擴大之中。運用鋁材生產的鋁制品更是種類繁多、不勝枚舉，據統計已超過70多萬種，從建筑裝璜業到交通運輸業和航空航天等各行各業都有不同的需求。今天小編給大家介紹一下鋁制品的加工工藝以及如何避免加工變形。 鋁的**性和特點如下： 1、密度低。鋁的密度約為2.7g/cm3。它的密度只是鐵或銅的1/3。 2、塑性高。鋁的延展性好，可以通過擠壓、拉伸等壓力加工手段制成各種用品。 3、耐腐蝕。鋁是一個負電性很強的金屬，在自然條件或陽**氧化下表面會生成保護性的氧化膜，具有比鋼鐵好得多的耐腐蝕性。 4、易強化。純鋁的強度并不高，但通過陽**氧化后可提高其強度。 5、易表面處理。表面處理可以進一步提高或改變鋁的表面性能。鋁陽**氧化工藝相當成熟，操作穩定，在鋁制品加工過程中已經廣泛應用。 6、導電好，易回收。 鋁制品加工工藝 鋁制品的沖制 1、冷沖 使用材料鋁粒。利用擠壓機臺和模具一次成型，適合柱狀形產品或拉伸工藝難做到的產品形狀，如橢圓、方形、長方形產品。 所使用機臺的噸位與產品截面積有關，上模沖頭和下模鎢鋼間隙即為產品的壁厚，上模沖頭和下模鎢鋼壓合完成時到下死點的垂直間隙即為產品的頂厚。 優點：開模周期較短，開發成本相對拉伸模具較低。 缺點：生產工序較長，制程中產品尺寸波動較大，人工成本高。 2、拉伸 使用材料鋁皮。利用連續模機臺和模具進行多次變形使之達到外形的需求，適合非柱狀體（鋁材有彎曲的產品）。 優點：較復雜和多次變形產品在生產制程中尺寸控制穩定，產品表面較光潔。 缺點：模具成本高、開發周期相對較長，對機臺的選用和精度要求高。 鋁制品的表面處理 1、噴沙（噴丸） 利用高速砂流的沖擊作用清理和粗化金屬表面的過程。 這種方法的鋁件表面處理能夠使工件的表面獲得一定的清潔度和不同的粗糙度，使工件表面的機械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲勞性，增加了它和涂層之間的附著力，延長了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和裝飾。該工藝我們經常在蘋果公司的各類產品中看到。 2、拋光 利用機械、化學或電化學的作用，使工件表面粗糙度降低，以獲得光亮、平整表面的加工方法。拋光工藝主要分為：機械拋光、化學拋光、電解拋光。鋁件采用機械拋光+電解拋光后能接近不銹鋼鏡面效果，該工藝，給人以**簡約、時尚未來的感覺。 3、拉絲 金屬拉絲是反復用砂紙將鋁板刮出線條的制造過程。拉絲可分為直紋拉絲、亂紋拉絲、旋紋拉絲、螺紋拉絲。金屬拉絲工藝 ，可以清晰顯現每一根細微絲痕，從而使金屬啞光中泛出細密的發絲光澤，產品兼備時尚和科技感。 4、高光切削 采用精雕機將鉆石刀加固在高速旋轉（一般轉速為20000轉/分）的精雕機主軸上去切削零件，在產品表面產生局部的高亮區域。切削高光的亮度受銑削鉆頭速度的影響，鉆頭速度越快切削的高光越亮，反之則越暗并容易產生刀紋。高光高光切削在手機的運用中特別多，如iphone5，近年來部分高端電視機金屬邊框采用了高光銑削工藝，加之陽**氧化及拉絲工藝使得電視機整體充滿了時尚感與科技的銳利感。 5、陽**氧化 陽**氧化是指金屬或合金的電化學氧化，鋁及其合金在相應的電解液和特定的工藝條件下,由于外加電流的作用下,在鋁制品(陽**)上形成一層氧化膜的過程。陽**氧化不但可以解決鋁表面硬度、耐磨損性等方面的缺陷，更能延長鋁的使用壽命并增強美觀度，已成為鋁表面處理不可缺少的一環，是目前應用**廣且非常成功的工藝。 6、雙色陽** 雙色陽**是指在一個產品上進行陽**氧化并賦予特定區域不同的顏色。雙色陽**氧化工藝在電視機行業較少應用，因為工藝復雜，成本高；但通過雙色之間的對比，更能體現出產品的高端、獨特外觀。 減少鋁加工變形的工藝措施和操作技巧 鋁件零件加工變形的原因很多，與材質、零件形狀、生產條件等都有關系。主要有以下幾個方面：毛坯內應力引起的變形，切削力、切削熱引起的變形，夾緊力引起的變形。 減少加工變形的工藝措施 1、降低毛培內應力 采用自然或人工時效以及振動處理，均可部分消除毛坯的內應力。預先加工也是行之有效的工藝方法。對肥頭大耳的毛坯，由于余量大，故加工后變形也大。若預先加工掉毛坯的多余部分，縮小各部分的余量，不僅可以減少以后工序的加工變形，而且預先加工后放置一段時間，還可以釋放一部分內應力。 2、改善刀具的切削能力 刀具的材料、幾何參數對切削力、切削熱有重要的影響，正確選擇刀具，對減少零件加工變形至關重要。 （1）合理選擇刀具幾何參數。 ①前角：在保持刀刃強度的條件下，前角適當選擇大一些，一方面可以磨出鋒利的刃口，另外可以減少切削變形，使排屑順利，進而降低切削力和切削溫度。切忌使用負前角刀具。 ②后角：后角大小對后刀面磨損及加工表面質量有直接的影響。切削厚度是選擇后角的重要條件。粗銑時，由于進給量大，切削負荷重，發熱量大，要求刀具散熱條件好，因此，后角應選擇小一些。精銑時，要求刃口鋒利，減輕后刀面與加工表面的摩擦，減小彈性變形，因此，后角應選擇大一些。 ③螺旋角：為使銑削平穩，降低銑削力，螺旋角應盡可能選擇大一些。 ④主偏角：適當減小主偏角可以改善散熱條件，使加工區的平均溫度下降。 （2）改善刀具結構。 ①減少銑刀齒數，加大容屑空間。由于鋁件材料塑性較大，加工中切削變形較大，需要較大的容屑空間，因此容屑槽底半徑應該較大、銑刀齒數較少為好。 ②精磨刀齒。刀齒切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，應該用細油石在刀齒前、后面輕輕磨幾下，以消除刃磨刀齒時殘留的毛刺及輕微的鋸齒紋。這樣，不但可以降低切削熱而且切削變形也比較小。 ③嚴格控制刀具的磨損標準。刀具磨損后，工件表面粗糙度值增加，切削溫度上升，工件變形隨之增加。因此，除選用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨損標準不應該大于0.2mm，否則容易產生積屑瘤。切削時，工件的溫度一般不要超過100℃，以防止變形。 3、改善工件的夾裝方法 對于剛性較差的薄壁鋁件工件，可以采用以下的夾裝方法，以減少變形： ①對于薄壁襯套類零件，如果用三爪自定心卡盤或彈簧夾頭從徑向夾緊，加工后一旦松開，工件必然發生變形。此時，應該利用剛性較好的軸向端面壓緊的方法。以零件內孔定位，自制一個帶螺紋的穿心軸，套入零件的內孔，其上用一個蓋板壓緊端面再用螺帽背緊。加工外圓時就可避免夾緊變形，從而得到滿意的加工精度。 ②對薄壁薄板工件進行加工時，**好選用真空吸盤，以獲得分布均勻的夾緊力，再以較小的切削用量來加工，可以很好地防止工件變形。 另外，還可以使用填塞法。為增加薄壁工件的工藝剛性，可在工件內部填充介質，以減少裝夾和切削過程中工件達變形。例如，向工件內灌入含3%～6%硝酸鉀的尿素熔融物，加工以后，將工件浸入水或酒精中，就可以將該填充物溶解倒出。 4、合理安排工序 高速切削時，由于加工余量大以及斷續切削，因此銑削過程往往產生振動，影響加工精度和表面粗糙度。所以，數控高速切削加工工藝過程一般可分為：粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。對于精度要求高的零件，有時需要進行二次半精加工，然后再進行精加工。粗加工之后，零件可以自然冷卻，消除粗加工產生的內應力，減小變形。粗加工之后留下的余量應大于變形量，一般為1～2mm。精加工時，零件精加工表面要保持均勻的加工余量，一般以0.2～0.5mm為宜，使刀具在加工過程中處于平穩的狀態，可以大大減少切削變形，獲得良好的表面加工質量，保證產品的精度。 減少加工變形的操作技巧 鋁件材料的零件在加工過程中變形，除了上述的原因之外，在實際操作中，操作方法也是非常重要的。 1、對于加工余量大的零件，為使其在加工過程中有比較好的散熱條件，避免熱量集中，加工時，宜采用對稱加工。如有一塊90mm厚的板料需要加工到60mm，若銑好一面后立即銑削另一面，一次加工到**后尺寸，則平面度達5mm;若采用反復進刀對稱加工，每一面分兩次加工到**后尺寸，可保證平面度達到0.3mm。 2、如果板材零件上有多個型腔，加工時，不宜采用一個型腔一個型腔的次序加工方法，這樣容易造成零件受力不均勻而產生變形。采用分層多次加工，每一層盡量同時加工到所有的型腔，然后再加工下一個層次，使零件均勻受力，減小變形。 3、通過改變切削用量來減少切削力、切削熱。在切削用量的三要素中，背吃刀量對切削力的影響很大。如果加工余量太大，一次走刀的切削力太大，不僅會使零件變形，而且還會影響機床主軸剛性、降低刀具的耐用度。如果減少背吃刀量，又會使生產效率大打折扣。不過，在數控加工中都是高速銑削，可以克服這一難題。在減少背吃刀量的同時，只要相應地增大進給，提高機床的轉速，就可以降低切削力，同時保證加工效率。 4、走刀順序也要講究。粗加工強調的是提高加工效率，追求單位時間內的切除率，一般可采用逆銑。即以**快的速度、**短的時間切除毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所要求的幾何輪廓。而精加工所強調的是高精度高質量，宜采用順銑。因為順銑時刀齒的切削厚度從**大逐漸遞減至零，加工硬化程度大為減輕，同時減輕零件的變形程度。 5、薄壁工件在加工時由于裝夾產生變形，即使精加工也是難以避免的。為使工件變形減小到**低限度，可以在精加工即將達到**后尺寸之前，把壓緊件松一下，使工件自由恢復到原狀，然后再輕微壓緊，以剛能夾住工件為準(完全憑手感)，這樣可以獲得理想的加工效果?？傊?，夾緊力的作用點**好在支承面上，夾緊力應作用在工件剛性好的方向，在保證工件不松動的前提下，夾緊力越小越好。 6、在加工帶型腔零件時，加工型腔時盡量不要讓銑刀像鉆頭似的直接向下扎入零件，導致銑刀容屑空間不夠，排屑不順暢，造成零件過熱、膨脹以及崩刀、斷刀等不利現象。要先用與銑刀同尺寸或大一號的鉆頭鉆下刀孔，再用銑刀銑削?；蛘?，可以用CAM軟件生產螺旋下刀程序。 -End-

1、什么是電?。?電弧各區域分布 電弧是一種通過氣體放電的現象，在兩個電**之間的空氣間隙中產生持久而強烈的放電現象，稱為焊接電弧。電弧是目前我們人類所能直接應用的溫度較高的熱源，一般自由電弧的弧柱中心溫度可達八千度左右，而壓縮電?。ǖ入x子電弧）的弧柱中心溫度更是高達一萬八千度以上。 2、什么是引燃？ 我們把開始造成兩電**間氣體發生離及電子發射而引起電弧燃燒的過程，叫做電弧的引燃。 3、電弧的引燃可以用如下兩種方法： 首種方法是將兩電**互相靠近到只有1－2mm的間距，這時如果在兩電**間加有很高的電壓（約1000V以上），那么在強電場作用下，陰**上的電子即可以克服陰**內部正電荷對它的靜電引力而逸出陰**表面，產生電場導致電子發射，造成空氣中放電而形成電弧，但是這種方法因為電壓**高，危險性很大。 第二種方法是先將兩電**互相接觸，然后迅速拉開至3－4mm的距離來引燃電弧，實際上焊接電弧就是利用為種方法來引燃的。 例如：首先將通上焊接電源的焊條未端與焊件表面相接觸，然后很快地將焊條拉開至與焊件表面距離3－4mm的間隙，則電弧就在焊條與焊件的間隙中燃燒了。焊接電弧引燃的順利與否，還與如下幾個因素有關：焊接電流強度、電弧中的電離物質、電源的空載電壓及其特性等。如果焊接電流大，電弧中又存在容易電離的元素，電源的空載電壓高時，則電弧的引燃就容易。 焊接電壓(電弧電壓)：與在焊機實測過程中的約定電壓相對應，是電弧兩端（兩**之間或者說電**與工件之間）的電壓降、包括陰**壓降、**壓降和弧柱壓降。 焊接電流：焊接時，流經焊接回路的電流。 引弧電壓：能使電弧引燃的電壓。 熔池：焊接時在焊熱源作用下，焊件上所形成的具有一定幾何形狀的液態金屬部分。 弧坑：弧焊時，由于斷弧或熄弧時操作不當，在焊道未端形成的金屬低洼部分。 電弧穩定性：電弧保持穩定燃燒（不產生斷弧、飄移和磁偏吹等）的程度。 電弧挺度：在熱收縮和磁收縮等效應的作用下，電弧沿電**軸向挺直的程度。 電弧力：焊接電弧對熔滴、熔池及母材表面的機械作用力。 電弧偏吹：焊接過程中，因氣流的干擾、磁場的作用或焊條偏心的影響，使電弧中心偏離電**軸線的現象。 磁偏吹：直流電弧焊時，因受到焊接回路所產生的電磁力或磁場的作用而產生的電弧偏吹。 熔滴：弧焊時，在焊條（或焊絲）端形成的并向熔池過渡的液態金屬滴。 熔滴過渡：熔滴通過電弧空間向熔池轉移的過程。有粗滴過渡、短路過度、噴射過渡等。 **性：直流電弧焊或電弧切割時，焊件與電源輸出端正、負**的接法。有正接法和反接兩種。

每一個從事焊接工作的企業或個人都希望充分發揮設備的性能，延長機器的使用壽命。要達到這個目的，除了按操作規程正確使用焊接設備外，還要定期做好保養與維修的工作。 下面就分別對焊槍、送絲裝置及焊機、焊接機器人的養護要點逐一進行說明。 一、對焊槍的保養 1、對導電嘴定期進行檢查、更換 由于磨損導電嘴的孔徑變大，就會引起電弧不穩定，焊縫外觀惡化或粘絲(回燒)；導電嘴末端粘上飛濺，送絲會變得不平滑；導電嘴擰得不緊，螺紋連接處會發熱而焊死。 2、對送絲軟管定期進行清理和更換 送絲軟管長時間使用后，將會積存大量鐵粉、塵埃、焊絲的鍍屑等，這樣會使送絲不穩定。所以定期清理很重要，可以將其卷曲并在輕輕敲擊，使積存物抖落，然后用壓縮空氣吹掉。對軟管上的油垢要用刷子在油中洗刷，然后用壓縮空氣吹凈。送絲軟管如果錯絲或嚴重變形彎曲，就要更換新的軟管。換管時要確認是適合于所使用的焊絲直徑和長度，而且在切斷面不要出現毛刺。 3、對噴嘴絕緣套的檢查 如果取下噴嘴絕緣套施焊，飛濺將粘附在噴嘴里面使噴嘴與導電嘴導通。焊槍可能因短路而燒毀。同時為了使保護氣體均勻地流出，一定要裝上噴嘴絕緣套。 二、對送絲裝置的保養 1、焊絲矯直裝置的調整 焊絲矯直裝置的調整方法按機種的不同而異，要根據制造廠家的標示調整到相應焊絲直徑的適合位置。 2、加壓力調整 送絲輥輪加壓力要根據所用的焊絲直徑適當地調節。如果壓力不足，焊絲將打滑；壓力過大，焊絲將被刻傷、變形。若用藥芯焊絲，送絲輪加壓力要比實芯焊絲小。 ? 3、焊絲盤的安裝 若安裝不到位，焊絲盤在旋轉中就有掉下來的危險，產生嚴重后果。要好好檢查制動塊或插銷是否可靠地裝上。 4、送絲滾輪溝槽的磨耗污損 檢查送絲滾輪的溝槽是否磨耗，溝槽表面是否刻傷，溝槽中是否粘附著塵埃、鐵粉、焊絲鍍屑等。清理時要用棉紗抹布等揩凈。 5、送絲輪及所用的焊絲直徑 必須裝上適合于所用焊絲直徑的送絲輪，并檢查滾輪上所刻的數字是否與所用焊絲直徑一致。 6、導絲嘴的檢查 裝設于送絲滾輪前后的導絲嘴磨損或與送絲滾輪不水平，就會引起焊絲彎曲，送絲不穩定，因此，必須定期檢查和維修。 三、對焊機的保養 ? 首先特別需要注意的是，在實施焊機內部或是外部等接頭端子之檢查時，必需把入力電源開關關閉后才可施行。 1、定期做好檢測工作。比如查看焊機通電時，冷卻風扇的旋轉是否平順；是否有異常的振動，聲音和氣味發生；氣體是否有漏泄；電焊線的接頭及絕緣的包扎是否有松懈或剝落；焊接電纜線及各接線部位是否有異常的發熱現象等。 ? 2、定期檢查電力配線的接線部位。入力側、出力側等端子，以及外部配線的接線部位，內部配線的接線等部位的接線螺絲是否有松動，生銹時要把銹除去使接觸導電良好。 3、由于焊機是***風冷的，很容易從周圍吸入塵埃并積存于機內。所以我們可以定期利用清潔干燥之壓縮空氣將焊機內部的積塵吹拭清除。尤其是變壓器、電抗線圈及線圈卷間的空隙縫和功率半導體等部位要特別清拭干凈。 ? 4、焊機長期的使用難免會使外殼因碰接而變形，生銹而受損傷，內部零件也會消磨，因此在年度的保養和檢查時要實施不良品零件的更換和外殼修補及絕緣劣化部位的補強等綜合修補工作。不良品零件的更換在做保養時**好能夠全部一次更換新品以確保焊機之性能。 以上所實施的定期保養和檢查，可以減少焊接故障的發生，雖然需要花費一些時間與精力，但是可使焊機的壽命延長，并能增進作業的效率，確保焊機的性能及提高安全性。是焊接工作中不可忽視一項重要內容。

一、焊條角度很重要，焊接規范不可少 立焊時，由于焊條熔化所形成的熔滴及熔池中的鐵水易下淌形成焊瘤、焊縫兩側形成咬邊，使焊縫成形惡化。掌握正確的焊接規范及根據焊接時情況的變化調整焊條角度及運條速度。焊條與焊件表面的夾角在左右方向為90°，與焊縫的角度，起焊時為70°～80°，中間為45°～60°，收尾時20°～30°。裝配間隙為3～4㎜，應選用較小的焊條直徑Φ3.2㎜和較小的焊接電流，打底焊時為110～115A，中間過度層為115～120A，蓋面層為105～110A。電流一般比平焊小12%～15%，以減小熔池的體積，使之受到重力的影響減小，有利于熔滴過度。采用短弧焊接，縮短熔滴到熔池中去的距離，形成短路過度。 二、觀熔池、聽弧音，熔孔形狀記在心 焊縫根部的打底焊是保證焊接質量的一個關鍵。采用滅弧法進行焊接，立焊滅弧節奏比平焊稍慢，每分鐘30～40次，每點焊接時電弧燃燒稍長，所以立焊的焊肉比平焊厚。焊接時由下端開始施焊，打底的焊條角度大約70°～80°，采用兩點擊穿焊，在坡口一側引燃電弧順點焊點向根部進行預熱熔化，聽到電弧穿透坡口而發出的“撲撲”聲，看到熔孔、形成熔池座，立即提起焊條熄滅電弧。然后重新引燃坡口的另一側，第二個熔池應壓住地一個開始凝固的溶池1/2～2/3，這樣采用左右滅弧擊穿便得到整條焊縫。滅弧要用手腕的靈活性，每一次都干凈利落地將電弧熄滅，使熔池有瞬時凝固的機會。 滅弧時明顯看到被擊穿的鈍邊所形成的熔孔，立焊的熔孔約0.8mm，熔孔大小與背面成型緊緊相關，熔孔過大背面很容易形成焊瘤，反之沒有熔孔背面往往未焊透，操作時要求保持熔孔大小均勻，這樣才可以保證坡口根部熔透均勻，背面焊道飽滿，寬窄高低均勻。打底換焊條接頭時，每次都要把接頭部位藥皮清理干凈，在坡口內從新引燃電弧，沿以形成的焊縫約10mm處連續焊接變化焊條角度，到90度時伸入焊縫中心左右稍加擺動，并同時向下壓一下電弧，聽到弧音，形成熔孔，立即滅弧，使焊條電弧伸入焊縫根部，形成溶孔立即滅弧。然后與地一根焊條打底焊法相同，左右交替循環滅弧擊穿，每一動作都要精神集中，注意觀察熔孔的輪廓和兩側被熔化的缺口，坡口根部熔化的缺口，只有當電弧移到另一側的時候方可看到，發現鈍邊未熔合好稍微往下代點電弧，才能達到熔合良好，每次滅弧時間控制在熔池尚有三分之一未凝固就從新引弧。 收弧時，應注意每根焊條只剩80～100mm長時，焊條由于過熱，熔化加快，這時滅弧時間應增長，使熔池有瞬時凝固，以防高溫熔池運條下墜形成焊瘤。當焊條只剩30～40mm時準備做滅弧動作，將熔池某側連續滴二三下，使其熔池達到緩慢降溫目的，這樣可防止焊道正面和背面產生縮孔及弧坑裂紋等缺陷。 三、熔池溫度控制好，焊縫質量能提高 要求中間層焊波平正。中間兩層按焊條直徑φ3.2㎜，焊接電流為115～120A，焊條角度大約在70°～80°，采用鋸齒形運條法，利用焊條角度，電弧長短，焊接速度和坡口內兩側停留時間來控制熔池溫度。使兩側良好熔合，并保證扁圓形熔池外形。 第三層焊接時，不要破壞坡口邊緣，留1mm左右的深度，使整條填充焊道平整。深度以上坡口邊緣為基準線，給蓋面打下基礎，采用左右擺動一般情況下坡口兩側稍微多停一下，使坡口邊緣熔化1～2㎜，并保證熔池及坡口兩側溫度均衡，主要觀察熔池形狀，把熔池控制成月牙型，熔池多的一面少停留，少的一面多停留，邊施焊邊計算焊縫高度和寬度。因立焊的焊肉比平焊厚，注意觀察熔池形狀及焊肉的厚度，若熔池的下部邊緣由平緩邊下凸，說明熔池溫度過高，這時應縮短電弧燃燒時間，延長滅弧時間來降低熔池溫度。更換焊條前必須填滿弧坑，以防止出現弧坑裂紋。 四、運條手法保正確，焊縫方能成型好 蓋面焊時，焊接時可采用鋸齒形或月牙形運條法，運條要穩，在焊道中間速度要稍快，在坡口兩側邊緣要稍作停留。工藝規范為焊條直徑φ3.2㎜，焊接電流為105～110A，焊條角度均應保持80°左右，焊條左右擺動，使坡口邊緣熔化1～2㎜，兩側停頓時稍微上下顫動。但焊條從一側到另一側時，中間的電弧稍抬一下，觀察整個熔池形狀。如果熔池呈扁平橢圓形，說明熔池溫度較合適，進行正常焊接，焊縫表面成型好。若發現熔池的下方出現鼓肚變圓時，說明熔池溫度已稍高，應立即調整運條方法，即焊條在坡口兩側停留時間增加，加快中間過度速度，并盡量縮短電弧長度。若不能把熔池恢復扁平橢圓狀態，而且鼓肚有增大時，則說明熔池溫度已過高，應立即滅弧，給熔池冷卻時間，待熔池溫度下降后再繼續焊接。 雖然焊縫所處的位置不同，但是它們也有著共同的規律，實踐證明，選擇合適的焊接工藝參數、保持正確的焊條角度和掌握好運條三個動作、嚴格地控制熔池的溫度，焊接立焊時，就能得到優良的焊縫質量和美觀的焊縫成型。

螺紋銑刀加速磨損或過度磨損? 原因：切削速度和進給量選擇不正確。 解決方法：確保從加工參數表中選擇正確的切削速度和進給量。 原因：刀具所受壓力過大。 解決方法：減小每齒進給量；縮短換刀時間間隔；檢查刀具的過度磨損情況——起始處的螺紋將磨損得**快。 原因：選用的涂層不正確，產生了積屑瘤。 解決方法：研究其他涂層的適用性；增大冷卻液流速和流量。 原因：主軸轉速過高。 ? ?解決方法：降低主軸轉速。 切削刃崩刃 原因：切削速度和進給量選擇不正確。 解決方法：確定從加工參數表中選擇正確的切削速度和進給量。 原因：螺紋銑刀在其夾持裝置上發生移動或滑移。 解決方法：采用液壓夾頭。 原因：加工機床剛性不足。 解決方法：確定工件夾持可靠；如有必要，重新夾緊工件或提高夾持穩定性。 原因：冷卻液壓力或流量不足。 ? ?解決方法：增大冷卻液流速和流量。 螺紋牙型上出現臺階? 原因：進給率過高。 解決方法：減小每齒進給量。 原因：斜坡銑的加工編程采用軸向運動。 解決方法：確保螺紋銑刀在螺紋大徑處銑 原因：螺紋銑刀過度磨損。 解決方法：縮短換刀時間間隔。 原因：刀具加工部位與夾持部位相距太遠。 解決方法：盡可能縮短刀具在夾持裝置上的懸伸量。 工件與工件之間檢測結果存在差異 原因：刀具加工部位與夾持部位相距太遠. 解決方法：盡可能縮短刀具在夾持裝置上的懸伸量。 原因：選用的涂層不正確，產生了積屑瘤。 解決方法：研究其他涂層的適用性；增大冷卻液流速和流量。 原因：螺紋銑刀過度磨損。 解決方法：縮短換刀時間間隔。 原因：工件在夾具上移位。 解決方法：確定工件夾持可靠；如有必要，重新夾緊工件或提高夾持穩定性。

磨損是一個物體由于機械的原因, 即與另一固體的、液體的或氣體的配對件發生接觸和相對運動而造成表面材料不斷損失的過程。研究磨損, 應該分析摩擦系統中基礎件、配對件、中間介質和環境介質等要素與磨損有關的重要性質。產生磨損的根本原因在于, 受摩擦負荷作用的物件與摩擦系統中其它要素之間發生了相互作用的結果。 至于出現什么樣的相互作用, 則取決于負荷集和所有參與磨損過程的各個要素的性質。磨損按照其作用機理可分為五種:1.粘著磨損摩擦副相對運動時, 由于固相焊合, 接觸表面的材料從一個表面轉移到另一個表面的現象稱為粘著磨損。當摩擦副之間沒有潤滑油, 或其間油膜受到過高的負荷而破裂時, 特別容易產生粘著磨損, 嚴重時摩擦副會咬死；又稱為咬合磨損金屬表面特點是：金屬表面常粘附一層很薄的轉移膜伴有化學成分變化;2.磨料磨損。由硬質物體或顆粒的切削或刮擦作用引起表面材料脫落的現象。磨料磨損可分為鑿削式、高應力碾碎式和低應力擦傷式3 種形式。由于硬質物體或顆?？赡苁侵虚g物質, 或者是摩擦副本身, 切削或刮擦作用在單一摩擦行程中就能發生, 因此磨損量往往是很高的, 在工業中**常見。機械零件大約有50 % 是由于磨料磨損而損壞的。磨料磨損的形貌特征：摩擦面上有明顯犁皺形成的溝槽;3.表面疲勞磨損兩接觸面作滾動或滾動滑動復合摩擦時, 在交變接觸壓應力作用下使材料表面疲勞而產生物質損失的現象。齒輪副、凸輪副、滾動軸承、鋼軌與輪箍等都能產生表面疲勞磨損。由于接觸壓應力的大小是隨時間或位置的不同而不斷改變的, 所以在很多磨損過程中都伴隨有表面疲勞磨損,。形貌特征：表現為裂紋的漸漸形成和擴展、表面顆粒脫落、留下麻點和孔穴。4.腐蝕磨損。在摩擦過程中, 金屬同時與周圍介質發生化學或電化學反應, 產生物質損失的現象。由于介質的性質、介質作用在摩擦面上的狀態, 以及摩擦材料性能的不同, 腐蝕磨損出現的狀態也不同。形貌特征：表面沖蝕坑(魚鱗狀)和短程溝槽變形層有微小裂紋5.微動磨損。在兩個相互接觸的金屬表面間伴有小振幅的振動作用, 由于零件的振動和周期性變形, 使表面的氧化膜破裂, 材料發生粘著; 進而氧化物的脫落和粘著結點剪切, 產生的金屬微粒變成了摩擦面之間的磨料; 新生成的金屬表面又會與大氣中的氧反應, 生成氧化物, 因此在摩擦表面間同時存在粘著、磨料、疲勞和腐蝕磨損現象的磨損稱為微動磨損。形貌特征：經氧化作用在結合部位產生紅褐色微粉積聚，這就是微動磨損的**初特征，出去不易發現，發現不及時，就有可能擴展成較明顯的相對滑動，甚至“燒傷”(粘著磨損)。實際上, 上述各種磨損機理是很少單獨出現的。一般是同時起作用或交替發生作用。所有這些作用總的情況是很復雜。