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鋁合金具有良好的耐蝕性、較高的比強度和導熱性以及在低溫下能保持良好力學性能等特點，在航空航天、汽車、電工、化工、交通運輸、國防等工業部門被廣泛地應用。 掌握鋁合金的焊接性特點、焊接操作技術、接頭質量和性能、缺陷的形成及防止措施等，對正確制定鋁合金的焊接工藝，獲得良好的接頭性能和擴大鋁合金的應用范圍具有十分重要的意義。 鋁的重量輕和耐腐蝕是其性能的兩大突出特點，純鋁的密度約為2.7 g/cm3,僅為鐵、銅密度的1/3；鋁及鋁合金的表面易生成一層致密、牢固的Al2O3保護膜，這層保護膜只有在鹵素離子或堿離子的激烈作用下才會遭到破壞，因此具有很好的耐大氣（包括工業性大氣和海洋大氣）腐蝕和水腐蝕的能力，能抵抗多數酸和有機物的腐蝕。 采用緩蝕劑，可耐弱堿液腐蝕；采用保護措施，可以提高鋁合金的耐蝕性能。在各種牌號的變形鋁及鋁合金中，鋁錳和鋁鎂合金屬于防銹鋁合金，不能熱處理強化，但強度比純鋁高，并具有***的抗蝕性和焊接性能。 ?鋁合金的分類、成分和性能 （1）鋁合金的分類 鋁合金可分為變形鋁合金（雙分為非熱處理強化鋁合金、熱處理強化鋁合金兩類）鑄造鋁合金。變形鋁合金是指經不同的壓力加工方法制成的板、帶、管、型、條等半成品材料；鑄造鋁合金以合金鑄錠供應。 鋁合金的分類及性能特點 分類 合金名稱 合金系 性能特點 示例 變形鋁合金 非熱處理強化鋁合金 防銹鋁 Al-Mn 抗蝕性、壓力加工性與焊接性能好，但強度較低 3A21 Al-Mg 5A05 熱處理強化鋁合金 硬鋁 Al-Cu-Mg 力學性能高 2A11,2A12 超硬鋁 Al-Cu-Mg-Zn 硬度強度**高 7A04,7A09 鍛鋁 Al-Mg-Si-Cu 鍛造性能好 耐熱性能好 2A14,2A50 Al-Cu-Mg-Fe-Ni 2A70,2A80 鑄造鋁合金 簡單鋁硅合金 Al-Si 鑄造性能好，不能熱處理強化，力學性能較低 ZL102 特殊鋁硅合金 Al-Si-Mg 鑄造性能良好，可熱處理強化，力學性能較高 ZL101 Al-Si-Cu ZL107 Al-Si-Mg-Cu ZL105,ZL110 Al-Si-Mg-Cu-Ni ZL109 鋁銅鑄造合金 Al-Cu 耐熱性好，鑄造性能與抗蝕性差 ZL201 鋁鎂鑄造合金 Al-Mg 力學性能高，抗蝕性好 ZL301 鋁鋅鑄造合金 Al-Zn 能自動淬火，宜于壓鑄 ZL401 鋁稀土鑄造合金 Al-Re 耐熱性能好 — 硬鋁 ? 硬鋁的牌號是按銅的增加順序編排的。Cu是硬鋁的主要成分，為了得到高的強度，Cu含量一般應控制在4.0%～4.8%。Mn也是硬鋁的主要成分，主要作用是消除鐵對抗蝕性的不利的影響，還能細化晶粒、加速時效硬化。在硬鋁合金中，銅、硅、鎂等元素能形成溶解于鋁的化合物，從而促使硬鋁合金在熱處理時強化。 退火狀態下硬鋁的抗拉強度為160～220MPa，經過淬火及時效后抗拉強度增加至312～460MPa。但硬鋁的耐蝕性能差，為了提高合金的耐蝕性，常在硬鋁板表面覆蓋一層工業純鋁保護層。 超硬鋁 ? 合金中鋅、鎂、銅的平均總含量可達9.7%～13.5%，在當前航空航天工業中仍是強度**高和應用**多的一種輕合金材料。超硬鋁的塑性和焊接性差，接頭強度遠低于母材。由于合金中鋅含量較多，形成晶間腐蝕及焊接熱裂紋的傾向較大。 鍛鋁? ?具有良好的熱塑性，而且銅含量越少熱塑性越好，適于作鍛件用。具有中等強度和良好的抗蝕性，在工業中得到廣泛應用。 鋁合金的新舊牌號對照 類別 新牌號 舊牌號 類別 新牌號 舊牌號 防銹鋁合金 — 5A02 5A03 5A05 5A06 5B05 5083 5056 3A21 3003 LF1 LF2 LF3 LF5 LF6 LF10 LF4 LF5-1 LF21 — 鍛鋁合金 6A02 2A50 2B50 2A70 2A80 2A90 2A14 6061 6063 LD2 LD5 LD6 LD7 LD8 LD9 LD10 LD30 LD31 硬鋁合金 2A01 2A02 — 2A04 2A06 2B11 2B12 2A10 2A11 2A12 2A13 2A16 2A17 LY1 LY2 LY3 LY4 LY6 LY8 LY9 LY10 LY11 LY12 LY13 LY16 LY17 超硬鋁合金 ? ? ? 7A03 7A04 — 7A09 7A10 7003 ? ? ? LC3 LC4 LC5 LC9 LC10 LC12 （2）鋁合金的性能 鋁合金的物理性能 合金 密度 /g·cm-1 比熱容 （100℃） /J·kg-1·K-1 熱導率 （25℃） /W·m-1·K-1 線脹系數 （20～100℃） /10-6K-1 電阻率 （20℃） /10-6Ω·m 備注 （原牌號） 3A21 5A03 5A06 2A12 2A16 6A02 2A10 7A04 2.73 2.67 2.64 2.78 2.84 2.70 2.80 2.85 1009 880 921 921 880 795 836 — 180.0 146.5 117.2 117.2 138.2 175.8 159.1 159.1 23.2 23.5 23.7 22.7 22.6 23.5 22.5 23.1 3.45 4.96 6.73 5.79 6.10 3.70 4.30 4.20 防銹鋁LF21 防銹鋁LF3 防銹鋁LF6 硬鋁LY12 硬鋁LY16 鍛鋁LD2 鍛鋁LD10 超硬鋁LC4 防銹銅器（鋁錳合金、鋁鎂合金）主要用于要求高的塑性的焊接性、在液體或氣體介質中工作的低載荷零件，如油箱、汽油或潤滑油導管、各種液體容器和其他用深拉制作的小負荷零件等。 鋁合金被廣泛應用航空航天、建筑、汽車、機械制造、電工、化學工業、商業等領域。鋁合金在飛機制造中是主要的結構材料，它約占骨架質量的55%，而且大部分關鍵軸承部件，如渦輪發動機軸向壓縮機葉片、機翼、骨架、外殼、尾翼等是由鋁合金制造的。

? ? ? ?氬弧焊不銹鋼高合金鋼在收尾時，由于焊件吸收了大量焊接熱能量，焊縫金屬的溫度不斷升高，收弧速度快造成高溫液態的金屬快速冷卻、收縮，液態溶池金屬缺少有效保護造成的。? ? ? ?為防止縮孔，在根焊時盡量將電弧引到坡口面處進行收弧減少縮孔；在進行填充蓋面時，收弧時輕抬焊槍，適當的加快行走速度，使溶池逐漸縮小（減少了焊接線能量，相當于氬弧焊機中的電流衰減作用），直至熄弧，可以消除焊接縮孔。? ? ? ? 明星機械是一家集設計，制造，銷售，服務于一體的現代化科技型民營企業，擁有**鋁合金焊接技術，對外承接各類機械加工和金屬焊接業務，產品涉及高壓開關、汽車配件、醫用設備、環保設備等多個領域。公司技術力量雄厚，擁有健全的質量管理體系，獲得ISO9001：2008質量管理體系認證，多年來公司憑借**的產品質量，**的服務精神，在市場上取得不凡的業績，獲得客戶廣泛認可和贊譽，歡迎各界朋友蒞臨參觀、指導和業務洽談。

由于焊接變形的產生多數是由于焊接產生的熱量不對稱，導致的膨脹不一而發生的。現把防止焊接變形的幾種方法整理如下，以供參考： 1． 減小焊縫截面積，在得到完整、無超標缺陷焊縫的前提下，盡可 能采取用較小的坡口尺寸（角度和間隙）。 2． 采用熱輸入較小的焊接方法。如：CO2氣體保護焊。 3． 厚板焊接盡可能采用多層焊代替單層焊。 4． 在滿足設計要求的情況下，縱向加強肋和橫向加強肋的焊接可采 用間斷焊接法。 5． 雙面均可焊接操作時，要采用雙面對稱坡口，并在多層焊時采用 與構件中和軸對稱的焊接順序。 6． T形接頭板厚較大時采用開坡口角對接焊縫。 7． 采用焊前反變形方法控制焊后的角變形。 8． 采用剛性夾具固定法控制焊后變形。 9． 采用構件的預留長度法補償焊縫縱向收縮變形。如：H形縱向焊 縫每米可預留0.5~0.7毫米。 10． 對于長構件的扭曲。主要靠提高板材平整度和構件組裝精度，使 坡口角度和間隙準確。電弧的指向或對中準確，以使焊縫角度變形和翼板及腹板縱向變形值與構件長度方向一致。 11． 在焊縫較多的構件組焊或結構安裝時，要采取合理的焊接順序。 12． 焊接薄板時，采用水中焊接法。即在水中用保護氣體包圍熔池， 并由氣體將附近的水完全排除，以保證焊接正常進行。采用此法，固熔池周圍的金屬及時被水冷卻，而將變形量控制到很小的程度（在焊接側的對面加循環冷卻液帶走焊接產生的熱量）。 13． 多段對稱的焊接，即焊一段，停一會，到對面焊，停一會。

做數控加工的師傅都知道由于數控加工的復雜性（如不同的機床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等等），所以當你決定了從事數控加工時，想要到達一定水平，必須經過一段比較長的時間去磨練和研究，以下是我們的從事多年的數控達人為大家總結出數控加工中我們需要注意的事項，可供參考。 ■?■■■■一、如何對加工工序進行劃分？　　數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：　　 01刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。02以加工部位分序法對于加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。03以粗、精加工分序法對于易發生加工變形的零件，由于粗加工后可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但一定力求合理。二、加工順序的安排應遵循什么原則？　　加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，**是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：　　 1上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。2**行內形內腔加工序，后進行外形加工工序。3以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序**好連接進行，以減少重復定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。4在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。 三、工件裝夾方式的確定應注意那幾方面？在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列三點：　　1、力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。　　2、盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。　　3、避免采用占機人工調整方案。　　4、夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。　　 四、如何確定對刀點比較合理？工件坐標系與編程坐標系有什么關系？　　1、對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在***道工序后對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在***道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關系找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。其選擇原則如下：　　1）找正容易。　　2）編程方便。　　3）對刀誤差小。　　4）加工時檢查方便、可查。　　2、工件坐標系的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢后，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關系。工件坐標系一旦固定，一般不作改變。工件坐標系與編程坐標系兩者必須統一，即在加工時，工件坐標系和編程坐標系是一致的。　　 五、如何選擇走刀路線？　　走刀路線是指數控加工過程中刀具相對于被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表面質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:　　1、保證零件的加工精度要求。　　2、方便數值計算，減少編程工作量。　　3、尋求**短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。　　4、盡量減少程序段數。　　5、保證工件輪廓表面加工后的粗糙度的要求，**終輪廓應安排**后一走刀連續加工出來。　　6、刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃傷工件。　　 六、如何在加工過程中監控與調整？　　工件在找正及程序調試完成之后，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。　　對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方面：　 1? ? ?加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表面的多余余量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的**大效率。 2切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因后，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。 上一條： **

? ? 不銹鋼管的焊接通常由打底焊、填充焊、蓋面焊幾部分組成。不銹鋼管打底焊是不銹鋼管焊接中**關鍵的一環，它不僅關系到工程的質量，而且關系到工程的進度，目前不銹鋼打底分為背面充氬和不充氬兩種工藝。背面充氬保護又分為實芯焊絲+TIG工藝和實芯焊絲+TIG+水溶性紙工藝兩種；背面不充氬保護又分為藥芯焊絲打底焊和焊棒(藥皮焊絲)打底TIG焊。 ? ?? ? ? 不銹鋼打底焊通常采用TIG工藝，根據現場的實際情況，我們可采用以下四種方法進行打底焊。 01 背面采用堵板進行封堵通氣保護的方法(即實芯焊絲+TIG） 不銹鋼管道預制時，焊口通常可進行轉動焊接，通氣非常容易，這時通常采用堵板對管道內焊口兩側進行封堵通氣進行保護的方法進行打底焊，同時外側用膠粘布進行封堵。 焊接時，應采用提前通氣，滯后停氣的工藝，外側膠粘布邊焊邊撕去，由于堵板為膠皮與白鐵皮組成，不易損壞，所以這種焊接方法能很好的保證焊縫內側充滿氬氣及保證其純度，從而有效地保證焊縫內側金屬不被氧化，保證了焊縫打底焊的質量。 02 只采用可溶性紙或采用可溶性紙與堵板相結合進行封堵通氣保護的方法（即實芯焊絲+TIG+水溶性紙） 不銹鋼管道固定口安裝焊接時，內側通氣比較困難，有的一側較易進行封堵，在這種情況下，可采用水溶性紙+堵板進行封堵。即易通氣、好拆除的一側用堵板進行封堵，不易通氣、不好拆除堵板的一側用水溶性紙進行封堵，同時外側用膠粘布粘貼焊縫進行封堵（見圖表二）。 不銹鋼固定口焊接時，在很多情況下會出現焊縫兩側都無法通氣，這時如何保證焊縫內側充氬保護就成為了一個難題，在現場實際施工中，我們采用焊縫兩側用水溶性紙進行封堵，從焊縫中心通氣、外側用膠粘布粘貼進行封堵的方法（見圖表三），成功的解決了上述難題。 采用水溶性紙封堵通氣時，由于從焊縫中心通氣，因此在**后的封口環節，應迅速拔掉通氣管，利用里面的剩余氬氣進行保護，快速打完底，封好口。 采用這種方法，應注意水溶性紙應采用雙層的，一定要粘貼好，否則容易造成水溶性紙損壞、脫落而使內側焊縫失去氬氣的保護，產生氧化，導致焊口割開重新施焊，既保證不了焊接質量，又嚴重影響了工期，因此焊接以前應嚴格檢查，粘貼好水溶性紙。 在很多施工現場，我們都采用了此種焊接方法進行打底，其質量能得到有效的保證，同時也有一定的施工難度，因此應選用仔細、技術熟練的焊工擔任此項工作。 03 背面不進行通氬氣保護，采用藥芯焊絲+TIG工藝 該方法在我國應用已有數年，現已生產出E308T1-1、E308LT1-1、E309T1-1、E309LT1-1、347T1-1、E316T1-1、E316LT1-1等藥芯焊絲，并已應用于現場的焊接，取得了較好的經濟效益。 由于背面不充氬，其優點顯而易見，主要表現為**、簡便、成本低，適宜于施工現場安裝。但藥芯焊絲由于其結構特點，操作時對焊工的要求較高，其送絲速度快，送絲準確度要求高，掌握有一定難度，焊工應經專門培訓，技術熟練后方可參加焊接，在南京揚巴及國外工地，我們應用此方法，成功地解決了碰頭口、返修口無法通氬氣的問題。 04 ? ? 背面不進行通氬氣保護，采用藥皮焊絲（自保護藥芯焊絲）+TIG工藝 20世紀90年代，日本的神鋼等公司研制出了打底焊絲，近年來，我國也已研制開發出了不銹鋼打底焊絲（即藥皮焊絲，如TGF308、TGF308L、TGF309、TGF316L、TGF347等），并應用于實際施工中，取得了良好的效果，在烏石化擴能改造項目我們就成功的運用了此方法。 不銹鋼打底焊絲+TIG工藝的保護機理是背面焊縫利用焊絲熔化產生的熔渣和其合金元素的冶金反應來進行保護，正面焊縫依靠氬氣、渣和合金元素進行保護。 采用此種工藝，應注意以下操作要點：焊接過程中，焊把、焊絲、焊件之間保持正確的夾角，理想的焊把噴嘴后傾角為70°—80°，焊絲與焊件表面夾角為15°—20°；正確控制熔池溫度，通過改變焊把與焊件的夾角、改變焊接速度等來改變熔池溫度，從而保證焊縫成形美觀（寬窄一致、不出現內凹、過凸等缺陷）； 操作時，電流應比焊實芯焊絲時稍大，焊把應稍作擺動，以使鐵水和熔化的藥皮加速分離，便于觀察熔池和控制是否焊透；填充焊絲時，**好送到熔池的1/2處，并向內稍壓一下，以此手法來保證根部焊透、并防止出現內凹； 焊接過程中，焊絲應有規則的送入、取出，并保證焊絲**處于氬氣的保護下，以免焊絲端部被氧化，影響焊接質量；注意起弧、收弧處的焊接質量，起弧處應將點焊處打磨成45°緩坡，收弧時應注意產生弧坑、縮孔等缺陷。 采用藥皮焊絲打底焊，焊縫內部不用通氬氣，焊工操作起來簡便、快捷，具有**、低成本的特點，同時也能很好地保證焊接質量（在烏石化擴能改造項目，我們采用此法焊接碰頭口、返修口共28道，焊接一次透視合格率100%），值得我們推廣使用。? ? ? ?上面四種不銹鋼打底焊方法各有優缺點，在實際施工中，我們應根據現場的具體條件，既要考慮施工成本的高低，又要考慮焊接質量及施工進度，合理地選擇施工工藝。

機械加工中的工件變形問題，是比較難以解決的問題。首先必須分析產生變形的原因，然后才能采取應對的措施。 01工件的材質和結構會影響工件的變形 變形量的大小與形狀復雜程度、長寬比和壁厚大小成正比，與材質的剛性和穩定性成正比。所以在設計零件時盡可能的減小這些因素對工件變形的影響。 尤其在大型零件的結構上更應該做到結構合理。在加工前也要對毛坯硬度、疏松等缺陷進行嚴格控制，保證毛坯質量，減少其帶來的工件變形。 02工件裝夾時造成的變形 工件裝夾時，首先要選擇正確的夾緊點，然后根據夾緊點的位置選擇適當的夾緊力。因此盡可能使夾緊點和支撐點一致，使夾緊力作用在支撐上，夾緊點應盡可能靠近加工面，且選擇受力不易引起夾緊變形的位置。 當工件上有幾個方向的夾緊力作用時，要考慮夾緊力的先后順序，對于使工件與支撐接觸夾緊力應先作用，且不易太大，對于平衡切削力的主要夾緊力，應作用在**后。 其次要增大工件與夾具的接觸面積或采用軸向夾緊力。增加零件的剛性，是解決發生夾緊變形的有效辦法，但由于薄壁類零件的形狀和結構的特點，導致其具有較低的剛性。這樣在裝夾施力的作用下，就會產生變形。 增大工件與夾具的接觸面積，可有效降低工件件裝夾時的變形。如在銑削加工薄壁件時，大量使用彈性壓板，目的就是增加接觸零件的受力面積；在車削薄壁套的內徑及外圓時，無論是采用簡單的開口過渡環，還是使用彈性芯軸、整弧卡爪等，均采用的是增大工件裝夾時的接觸面積。這種方法有利于承載夾緊力，從而避免零件的變形。采用軸向夾緊力，在生產中也被廣泛使用，設計制作專用夾具可使夾緊力作用在端面上，可以解決由于工件壁薄，剛性較差，導致的工件彎曲變形。 03工件加工時造成的變形 工件在切削過程中由于受到切削力的作用，產生向著受力方向的彈性形變，就是我們常說的讓刀現象。應對此類變形在刀具上要采取相應的措施，精加工時要求刀具鋒利，一方面可減少刀具與工件的摩擦所形成的阻力，另一方面可提高刀具切削工件時的散熱能力，從而減少工件上殘余的內應力。 例如在銑削薄壁類零件的大平面時，使用單刃銑削法，刀具參數選取了較大的主偏角和較大的前角，目的就是為了減少切削阻力。由于這種刀具切削輕快，減少了薄壁類零件的變形，在生產中得到廣泛的應用。 在薄壁零件的車削中，合理的刀具角度對車削時切削力的大小，車削中產生的熱變形、工件表面的微觀質量都是至關重要的。刀具前角大小，決定著切削變形與刀具前角的鋒利程度。前角大，切削變形和摩擦力減小，但前角太大，會使刀具的楔角減小，刀具強度減弱，刀具散熱情況差，磨損加快。所以，一般車削鋼件材料的薄壁零件時，用高速刀具，前角取6°～30°，用硬質合金刀具，前角取5°～20°。 刀具的后角大，摩擦力小，切削力也相應減小，但后角過大也會使刀具強度減弱。在車削薄壁零件時，用高速鋼車刀，刀具后角取6°～12°，用硬質合金刀具，后角取4°～12°，精車時取較大的后角，粗車時取較小的后角。車薄壁零件的內外圓時，取大的主偏角。正確選擇刀具是應對工件變形的必要條件。 加工中刀具和工件摩擦產生的熱量也會使工件變形，因此在很多時候選擇高速切削加工。在高速切削加工中，由于切屑在較短時間內被切除，絕大部分切削熱被切屑帶走，減少了工件的熱變形；其次，在高速加工中，由于切削層材料軟化部分的減少，也可減少零件加工的變形，有利于保證零件的尺寸、形狀精度。另外，切削液主要用來減少切削過程中的摩擦和降低切削溫度。合理使用切削液對提高刀具的耐用度和加工表面質量、加工精度具有重要作用。因此，在加工中為防止零件變形必須合理使用充分的切削液。 加工中采用合理的切削用量是保證零件精度的關鍵因素。在加工精度要求較高的薄壁類零件時，一般采取對稱加工，使相對的兩面產生的應力均衡，達到一個穩定狀態，加工后工件平整。但當某一工序采取較大的吃刀量時，由于拉應力、壓應力失去平衡，工件便會產生變形。 薄壁零件車削時變形是多方面的，裝夾工件時的夾緊力，切削工件時切削力，工件阻礙刀具切削時產生的彈性變形和塑性變形，使切削區溫度升高而產生熱變形。所以，我們要在粗加工時，背吃刀量和進給量可以取大些；精加工時，刀量一般在0.2～0.5mm，進給量一般在0.1～0.2mm/r，甚至更小，切削速度6～120m/min，精車時用盡量高的切削速度，但不易過為高。合理選擇好切削用量，從而到達減少零件變形的目的。 04加工后應力變形 加工后，零件本身存在內應力，這些內應力分布是一種相對平衡的狀態，零件外形相對穩定，但是去除一些材料和熱處理后內應力發生變化，這時工件需要重新達到力的平衡所以外形就發生了變化。解決這類變形可以通過熱處理的方法，把需要校直的工件疊成一定高度，采用一定工裝壓緊成平直狀態，然后把工裝和工件一起放入加熱爐中，根據零件材料的不同，選擇不同的加熱溫度和加熱時間。熱校直后，工件內部組織穩定。此時，工件不僅得到了較高的直線度，而且加工硬化現象得到消除，更便于零件的進一步精加工。鑄件要做到時效處理，盡量消除內部的殘余應力，采用變形后再加工的方式，即粗加工-時效-再加工。 對于大型零件要采用仿形加工，即預計工件裝配后的變形量，加工時在相反的方向預留出變形量，可有效的防止零件在裝配后的變形。 綜上所述，對于易變形工件，在毛坯和加工工藝上都要采用相應的對策，需根據不同情況加以分析，都會找到一條合適的工藝路線的。當然，上述的方法只是進一步減小工件變形，如果想得到更高精的工件，還需要不斷的學習、探討和研究。

1、鋁和鋁合金管焊接特點和方法 鋁合金由于重量輕、強度高、耐腐蝕性能好、無磁性、成形性好及低溫性能好等特點而被廣泛地應用于各種焊接結構產品中,采用鋁合金代替鋼板材料焊接,結構重量可減輕50 %以上。因此，鋁及鋁合金除廣泛的應用于航空、航天和電工等領域外，同時還越來越多的應用于石油化學工業。但是鋁及鋁合金在焊接過程中，易出現氧化、氣孔、熱裂紋、燒穿和塌陷等問題。此類材質是被公認為焊接難度較大的被焊接材料，特別是小徑薄壁管的焊接更難掌握。因此，解決鋁及鋁合金的這些焊接缺陷是施工過程中必須解決的問題。? ?2、鋁及鋁合金的理化性能及焊接特點? ? ? ? ?2.1 易氧化 ? ?鋁和氧的親和力很強。在常溫下，鋁表面就能被氧化成厚度約0.1～0.2 m致密的AL2O3薄膜。雖然這層氧化鋁薄膜比較致密，能防止金屬的繼續氧化，對自然防腐有利，但它給焊接帶來了困難，這是由于氧化鋁的熔點(2050℃)遠遠超過了鋁的熔點(600℃左右)，比重約為鋁的1.4倍。在焊接過程中，會阻礙金屬之間的熔合，易形成夾渣，而且氧化鋁薄膜還吸附了較多的水份，焊接時會促使焊縫生成氣孔。? ? ? ? ? 2.2 較大的導熱系數和比熱容 ? ?鋁的導熱系數約為鋼的四倍，因此，焊接鋁材管時，比鋼管焊接要消耗更多的熱量，為得到高質量的焊接接頭，必需采用能量集中，功率大的熱源。 ?? ? ? ? ??2.3 易形成氫氣孔?鋁及鋁合金的焊接氣孔主要氫氣孔。鋁在液態時能大量吸收和溶解氫，在熔融狀態下溶解度為0.0069ml/g，而在高溫凝固狀態下為0.00036 ml/g，前后相差近20倍。鋁的導熱系數很大，在相同的焊接工藝條件下，其冷卻速度為鋼的4～7倍，使金屬結晶加快，焊接熔池在快速冷卻過程中，氫的溶解度急劇下降，此時析出大量過飽和氣體，氫氣來不及析出在焊縫金屬中形成氣孔。因此，在焊接鋁材時，焊縫產生氣孔的傾向很大。 ? ? ? ? 2.4 易形成熱裂紋 ??鋁的線膨脹系數和結晶收縮率比鋼大約一倍，易產生較大的焊接變形和應力，加上某些雜質或合金元素的不利影響，在剛性較大的接頭中將導致產生裂紋。 ? ? ? ?2.5 燒穿和塌陷 ? ? ?鋁及鋁合金由固態轉變為液態時.由于沒有明顯的顏色變化，所以，不易判斷熔池的溫度。焊接時，常因溫度過高不易被察覺而導致燒穿或嚴重塌陷。 3 焊前準備 ? 3、坡口加工采用機械加工法? ? ? ? ?加工后的坡口表面應平整、無毛刺和飛邊。坡口的形式一般為V型，無鈍邊，坡口角度70～75℃為宜。不同壁厚的對接焊應有14O的過渡段。? ? ? ? 3.1焊前準備? ? ? ? ?焊前將焊絲、焊管坡口及其坡口內外各30～50mm范圍內的油污和氧化膜清除掉，清除順序和方法如下：用丙酮或四氯化碳等有機溶劑去除表面油污，坡口內外兩側清除范圍應不小于50mm。清除油污后，焊絲采用化學法，坡口易采用機械法，試管也采用化學法清除表面氧化膜。機械方法，是坡口及其附近表面可用銼削、刮削、銑削或用0.2mm左右的不銹鋼絲刷清除至露出金屬澤，兩側的清除范圍距坡口邊緣應不小于30mm，使用的工具定期脫脂處理。化學法。是用約70℃ 5～10%的NaOH溶液浸泡30～60秒后，或用常溫5～10%的NaOH溶液浸泡3分鐘。接著用約15%的HNO3(常溫)浸泡2分鐘左右后用溫水清洗。或用冷水沖洗，再使其完全干燥。對已經可靠表面處理、并未被氧化或受污染的焊絲，不再進行上述處理可直接使用。清理好的坡口及焊絲，在焊前不應再被玷污，若無有效的防護措施，應在8小時內施焊。否則應重新進行清理。管道組對時，應做到內壁平齊，無毛刺、粒屑，其錯邊量應符合b≤0.5mm。內部不加襯圈焊口，要求間隙盡可能等于零，特別是仰焊部位，管內壁應倒1～1.5mm的圓角。 ? ? ? ? 3.3焊機的注意事項及其它 ? 焊機必須是交流TIG焊機，具有陡降的外特性和足夠的電容量。并且有參數穩定、調節靈活和安全可靠的使用性能，還應具有引弧、穩弧和消除直流分量裝置，焊機上電流、電壓表應經計量部門鑒定合格，焊機在使用前，先檢查接地是否完好，冷卻水路和氣路是否暢通，其各項功能須確保能正常工作。焊接場所應保持清潔。除應有防風、防雨雪設施外，還應保證焊接時的相對濕度≤80%，環境溫＞5℃。 ? ??4 、焊接工藝? ? ? ? 4.1焊接材料的選擇? ? ? ? 焊絲原則上選擇與母材成分相同的鋁及鋁合金焊絲或板條。氬氣純度＞99.95%，盡量選用大直徑焊絲。在Al-Mg系鋁合金的弧焊中，通常都是推薦使用CB-AMr2、CB-AMr3、CB-AMr6、CB- AMr61、CB-AMr63、1557、1577焊條，對Al-Cu系鋁合金則推薦用01201和01217。 ? ? ? 4.2 ?組對與點固焊? ? ? ? 由于鋁及鋁合金管導熱快、熔池結晶快，所以.組對時不留間隙、鈍邊，應避免強制進行，以減少焊接后產生較大的殘余應力，定位焊縫長度10-15mm為易。定位焊位置在管的7點、9點、12點處。定位焊焊縫常做為正式焊縫保留，因此發現問題應及時處理。焊前對定位焊表面黑粉、氧化膜進行清除，并將兩端修成緩坡型。焊件不需要預熱.焊前在試板上試焊，當確認無氣孔后再進行正式焊接。采用高頻引弧，起弧點應越過中心線20mm左右，并停留不動約2-3秒。然后在保證焊透的情況下，采用大電流、快速焊。焊絲不擺動，焊絲端部不應離開氬氣保護區。如離開氬氣保護區.焊絲端部應剪掉。焊絲與焊縫表面的夾角宜在15O右。焊槍與焊縫表面的夾角宜保持在80O～90O之間。為增大氬氣保護區和增強保護效果，可采用大直徑焊槍瓷嘴，加大焊槍氬氣流量。當噴嘴上有明顯阻礙氬氣氣流流通的飛濺物附著時。必須將飛濺物清除或更換噴嘴。當鎢**端部出現污染，形狀不規則等現象時.必須修整或更換。鎢**不宜伸出噴嘴外。焊接溫度的控制主要是焊接速度和焊接電流大小的控制。試驗結果表明，大電流、快速焊能有效防止氣孔的產生。這主要是由于在焊接過程中以較快速度焊透焊縫，熔化金屬受熱時間短，吸收氣體的機會少。收弧時，注意填滿弧坑,縮小溶池,避免產生縮孔,終點的結合處應焊過20~30mm。停弧后，要延遲停氣6秒。可旋轉的鋁及鋁合金管對接平焊時.焊炬應處于稍帶上坡焊位置。這樣有利于焊透。厚壁管子底層焊時。可不填加焊絲。但以后的焊層需加焊絲。? 5 焊接檢驗? ? ? ? 按HGJ222--92《鋁及鋁合金焊接技術規范》對所有焊縫進行表面和射線探傷檢查。? 6 實施效果? ? ? ? ? 采用上述焊接工藝，實際的焊接施工中氣孔和燒穿問題得到了有效的解決。焊接探傷合格率達到了97%。當然還存在背面成型問題，這主要依靠操作者的感覺，對操作者的技術要求較高。

? ? ?目前鋁合金的焊接方法有交流TIG、直流氬弧TIG、熔化**氣體保護焊MIG、穿孔變**性等離子焊接、真空電子束和激光以及攪拌摩擦焊等，但應用較多的仍然是交流TIG和MIG兩種方法。 ? ? 鋁及其合金的焊接特點? ? 1.采用熱量集中的焊接特點??? 從物理性能上看，鋁及其合金具有導熱性強而熱量大，線膨脹系數大，熔點低和高溫強度小等特點。焊接時，首先必須采用能量集中的熱源，以保證熔合良好；其次，要采用墊板和夾具，以保證裝配質量和防止焊接變形。例如，純鋁在370~C左右時強度不超過9.8N/mm2，因此焊接時不能采用懸空方式，否則會因支持不住溶池液態金屬的重量而破壞焊縫成形。? ? 有氧化膜，焊接時需要陰**清理??? 從化學性質上看，鋁及其合金表面**易形成難熔的氧化膜(三氧化二鋁的熔點2050°C)，而鋁只有660°C，所以焊接時必須先除氧化膜，否則會造成焊縫金屬夾渣及未熔合。? ? 溶池不易觀察??? 鋁及其合金由固態轉變為液態時，并無顏色的變化，因此也不易確定接縫的坡口是否熔化，造成焊接操作上的困難。? ? 焊縫氣孔傾向大??? 首先，液態鋁對氧的溶解速度比固態下大20倍左右，加上鋁導熱快，氣體來不及逸出而造成氣孔；其次，三氧化二鋁易吸附水分而使焊縫產生氣孔；母材及焊絲未清理干凈(油和水)、保護氣體不純也是造成氣孔的一個方面。? ? 焊接接頭的等強性??? 鋁合金焊接后接頭軟化，表現在強度或塑性有所下降，這種接頭的性能上的薄弱環節，可以存在于焊縫、熔合區或熱影響區三個區域中的一個區域之中。總之，由于鋁合金焊接的敏感性，往往存在著檢驗工序多、氣孔率高、焊接變形大以及接頭強度系數低(只達母材的60％-80％)等缺點。? ? 常用焊接方法的特點??? 鋁及其合金常用的電弧焊接方法主要有交流鎢**氬弧焊(TIC)和熔化**氣體保護焊(MIG)。? ? 2.鋁合金的交流TIG焊接? ? 對于交流TIG焊接，**常用的是交流方波。即用電源輸出的交流負半波對鋁合金氧化膜進行破碎處理(也稱為“陰**破碎”)，正半波對鋁合金進行熔化焊接。? ? 交流TIG焊接的優、缺點??? 優點：交流TIG一般適用于焊接薄板(3mm以下)；具有電弧穩定、成形美觀、焊件變形小、操作靈活等優點；**適合于焊接尺寸較精密的小零件。??? 缺點：由于受鎢**允許電流密度的***，它的熔透能力小，對于厚板需要開坡口，采用多層焊，由此導致熱輸入量大，焊接變形大，接頭性能下降，尤其是塑性性能；對工件及焊絲的清理要求高。? ? 熔化**氣體保護焊(MIG)接的優、缺點??? 優點：適用于焊接厚度8mm以上的鋁或鋁合金的板材；生產效率是TIG的3-5倍。??? 缺點：氣孔傾向比TIG焊大；焊接線能量大，焊接變形大；同樣對工件及焊絲的清要求高。??? 總之，以上兩種焊接方法具有工藝要求高，對焊接材料的要求高，容易產生氣孔，接頭性能下降等問題。? ?3.鋁及其合金的攪拌摩擦焊接??? 攪拌摩擦焊是英國焊接研究所發明的一種新興的固態連接方法。通過攪拌針和軸肩與工件之間的摩擦熱，在攪拌針的附近形成塑性軟化層，軟化層在攪拌頭高速旋轉的作用下填充人攪拌針后所形成的空腔內，從而實現可靠的連接。它不僅具有傳統摩擦焊接的優點，而且突破了傳統摩擦焊接只能焊接軸類零件的***，可以焊接板類零件，實現多種接頭形式，不同位置的焊接。??? 與傳統焊接方法相比，攪拌摩擦焊具有以下特點：? ? 焊接過程無熔化，因此無氣孔、裂紋、夾渣等缺陷；? ? 無需保護氣體和填絲；? ? 殘余變形小、應力低；? ? 接頭組織性能優于熔焊；? ? 全機械化操作，效率高。? ? 由于攪拌摩擦焊的焊接溫度低于合金元素的熔點，從而避免了合金內易揮發元素和低熔點元素的損失，接頭內不易形成氣孔和熱裂紋等焊接缺陷，因此適用于熔化溫度較低、塑性較好的有色金屬鋁、銅的焊接。對于焊接材料而言，攪拌磨擦焊可以焊接所有牌號的鋁合金，包括可以熔焊的5000、6000系列鋁合金和熔焊難以焊接的2000、7000、鋁鋰合金材料；同時攪拌磨擦焊還可以實現不同種材料的連接。正常情況下，攪拌磨擦焊不需要焊絲和保護氣，焊接過程消耗較少，焊接接頭強度可以達到母材金屬的80％以上。??? 攪拌頭是攪拌摩擦焊的關鍵，**優攪拌頭是攪拌摩擦焊獲得高質量接頭的前提。攪拌頭主要由軸肩和攪拌針兩部分構成。攪拌頭的幾何外形和尺寸不僅決定著焊接過程的熱輸入方式，還影響焊接過程中攪拌頭附近塑性軟化材料的流動形式，對于給定板厚的材料來說，焊接質量和效率主要取決于攪拌頭的外形和幾何設計。因而設計合理的攪拌頭是提高焊接質量、獲得高性能接頭的前提和關鍵。? ? 鋁及其合金的變**性焊接??? 變**性焊接能夠在保證**佳焊接質量的同時，提高焊接效率、降低焊接變形，同時使弧焊方式按照實際需要的陰**清理強度和密度進行鋁合金焊接。鋁及其合金的變**性焊接有變**性TIG焊接、變**性等離子焊接。? ? 4.鋁合金的變**性TIG焊接??? 變**性電源可以分別設置正向焊接電流、反向清理電流和清理密度。變**性區別于交流的**大特點是：變**性的電源是直流，而不是交流。變**性控制部分只是在程序設定的時段內將焊接電流迅速反向，并同時定義其輸出的大小，使之具備反向陰**清理的功能。在反**性階段，電源可以采用更高的電流迅速破碎鋁合金表面的氧化膜。??? 在焊接過程中由于鎢**的燒損情況與鎢**正向電流的時間和大小有關，變**性電源通過短時間和大電流來滿足陰**清理，使得鎢**端頭能保持錐狀，有利于電弧能量的集中。為了保證鎢**承受大電流的能力，交流TIG焊時鎢**則需要被預制成滴球狀，降低了電弧能量的集中程度。由于電源良好的輸出特性，采用變**性焊接電源進行鋁合金焊接，可以獲得焊接熔深大、熱影響區窄、接頭的強度和塑性指標高等焊接效果。??? 采用變**性TIG焊接工藝，可以一次焊透至少6mm厚度的鋁合金。? ? 鋁合金的變**性等離子焊接??? 鋁合金的變**性等離子焊接是在變**性TIG焊接的基礎上發展起來的。產生于美國20世紀80年代，主要用于航天產品的焊接。目前國內也逐漸在航天及民用產品中應用此工藝。??? 變**性等離子焊接具有很高的能量密度和電弧射流速度，射流速度可達到300-2000m/s(普通電弧射流速度為80-150 m/s)；具有壓縮電弧特性，使其在焊接過程中具有穿孔焊接的特點；等離子弧柱挺度好，熱量集中，因而可以得到很好的熔深；等離子焊縫窄，熱影響區小，鋁合金接頭強度高；正面焊接和陰**霧化的時間可以以0.1ms設置，加大清理和焊接的密度，容易保證焊接的質量和效率；更好地延長鎢**的使用壽命，降低焊縫夾鎢的風險。??? 采用變**性等離子焊接工藝，可以一次焊透至少16mm的鋁合金(對某些鋁合金，如采用He或He+Ar氣體，一次可焊透25mm)，并能實現雙面成形，具有焊縫氣孔少、焊接變形小和接頭強度高(達到母材的0.8-1.0)等優點。??? 變**性TIG焊接需要控制的焊接參數較少，而對變**性等離子焊接系統相對變**性TIG需要控制的焊接參數較多，并且控制精度和響應速度要求更加嚴格。能夠實現變**性等離子焊接的變**性電源與控制系統，可以輕松實現變**性TIG焊接。由于等離子焊槍較重，焊接過程要求平穩，所以變**性等離子焊接只適合于自動焊接。其設備主要包括等離子焊接電源、等離子焊槍、自動送絲系統、控制系統、智能溫控水箱、焊接工裝等。? ? 攪拌摩擦焊技術能夠實現鋁及其合金等難以熔焊金屬的****連接，目前已經廣泛應用于航空航天、高速列車、船舶、電力、建筑、汽車和裝飾行業所用鋁、鎂、銅及其合金的連接。? ? 在國外，變**性TIG/PAW焊接已經是非常成熟的工藝，被廣泛應用于對焊接質量有嚴格要求的厚大鋁合金件的精密焊接。? ? 目前，隨著工廠電控產品和城市軌道車輛市場份額的加大，對鋁合金箱體和鋁合金車體的焊接制造技術及焊接質量要求會越來越高，常用的焊接方法已經不能滿足效率及質量的要求。攪拌磨擦焊和變**性焊接方法會隨著鋁合金材料的大量使用而得到越來越廣泛的應用。

（一） 影響焊接熱變形的因素? 1.焊接工藝方法。不同的焊接方法，將產生不同的溫度場，形成的熱變形也不相同。一般來說，自動焊比手工焊加熱集中，受熱區窄，變形較小。CO2氣體保護焊焊絲細，電流密度大，加熱集中，變形小。? 2.焊接參數。即焊接電流、電弧電壓和焊接速度。線能量越大，焊接變形越大。焊接變形隨焊接電流和電弧電壓的增大而增大，隨焊接速度增大而減小。在3個參數中，電弧電壓的作用明顯，因此低電壓高速大電流密度的自動焊變形較小。 ? 3.焊縫數量和斷面大小。焊縫數量越多，斷面尺寸越大，焊接變形越大。? 4.施工方法。連續焊、斷續焊的溫度場不同，產生的熱變形也不同。通常連續焊變形較大，斷續焊變形**小。? 5.材料的熱物理性能。不同的材料，導熱系數、比熱和膨脹系數等均不相同，產生的熱變形也不相同，焊接變形也不相同。? （二） 影響焊接構件剛性系數的因素? 1.構件的尺寸和形狀。隨著構件剛性的增加，焊接變形越小。? 2.胎夾具的應用。采用胎夾具，增加了構件的剛性，從而減少焊接變形。? 3.裝配焊接程序。裝配焊接程序能引起構件在不同裝配階段剛性的變化和重心位置的改變，對控制構件的焊接變形有很大的影響。? 一般來說，焊接構件在拘束小的條件下，焊接變形大，反之，則變形小。? 三、薄板結結構焊接變形的種類? 任何鋼結構的焊接變形，可分為整體變形和局部變形。整體變形就是焊接以后，整個構件的尺寸或形狀發生的變化，包括縱向和橫向收縮（總尺寸縮短），彎曲變形（中拱、中垂）和扭曲變形等。局部變形是指焊接以后構件的局部區域出現的變形，包括角變形和波浪變形等。? 四、控制薄板結結構焊接變形的原則與方法? 焊接過程中的熱變形和施焊時焊接構件的剛性條件是影響焊接殘余變形的兩個主要因素。根據這兩個主要因素可以認為焊接殘余變形是不可避免的，即完全消除焊接變形是不太可能的。控制焊接殘余變形必須從薄板結構件設計和施工工藝兩個方面同時采取措施。? 在薄板結構件設計上除了要滿足構件的強度和使用性能外，還必須滿足構件制造中焊接變形**小及耗費勞動工時**低的要求。因此優化板縫布置尤為重要，設計圖紙中的板縫布置往往對工藝性考慮不周 ,容易引起焊接變形。? 焊接工藝是鋼結構施工中的重要工藝之一。合理的焊接工藝是減少焊接變形，減少應力集中的有效方法。? 為了控制構件焊接變形，應盡可能采取有效措施，如：將構件分為若干小部件與構件分段，使焊接變形分散在各個部件上，便于構件變形的控制與矯正；使各部件焊縫的布置與構件分段截面中性軸對稱或接近截面中性軸，避免焊接后產生扭曲和過大的彎曲變形；對每一條主要焊縫，盡可能選擇小的焊腳尺寸和短的焊縫；避免焊縫過分集中和交叉布置；盡可能采用寬而長的鋼板或能減少焊縫數量的結構形式，等等。 ? 控制薄板結構件焊接變形的工藝方法有： （一）在無裝配應力強制下進行構件裝配；? （二）采用自動焊和其它氣體保護焊工藝；如****的 Ar+CO2混合氣體MAG保護焊。? ? （三）合理選擇焊接規范參數和裝配焊接順序。減少焊絲供 給量，降低電流、電壓,改變**性（通常為直流反**性→直流正**性）。先焊短焊縫后焊長焊縫，采取分段退焊，由內向外依次進行。 ? （四）盡可能合理運用剛性固定法，反變形法。? 五、薄板結構件焊接變形的矯正? 鋼結構的建造過程中，盡管在其構件設計和施工工藝上采取措施來控制焊接變形，但由于焊接過程的特點和施工工藝的復雜性，產生焊接變形仍是不可避免的，因此，對出現超出設計要求的焊接變形必須進行矯正。 ? 矯正工藝只限于矯正焊接構件的局部變形，如角變形、彎曲變形、波浪變形等等，對于構件結構的整體變形如縱向和橫向收縮（總尺寸縮短）只能通過下料或裝配時預放余量來補償。? 采用機械矯正法校正鋼結構容易引起金屬冷作硬化，消耗材料一定數量的塑性儲備，只能用于塑性良好的材料，實際生產中，機械矯正法矯正過程中可能使用專用的大型油壓機、摩擦壓力機矯正。? 采用火焰矯正法校正鋼結構，矯正冷卻后，焊接構件這部分金屬獲得不可逆的壓縮塑性變形，使整個焊接構件變形得到矯正。火焰矯正法同樣要消耗材料一部分塑性，對于脆性材料或塑性差的材料要謹慎使用。要適當控制火焰加熱的溫度，溫度過高材料機械性能降低，溫度過低使矯正效率降低。由于冷卻速度對矯正效果不產生任何影響，施工過程中，多采用邊加熱邊噴水冷卻的方法，既提高了工作效率，又提高了矯正效果。? 焊接變形是不可避免的，只能采取有效的方法、措施控制焊接變形，并對超出公差要求的焊接變形進行矯正，從而既滿足鋼結構質量要求，又滿足經濟性要求。

MIG焊接 1. 保持1/4—3/8英寸的焊絲桿伸長(從焊槍頭伸出的焊絲長度). 2. 焊接薄板時使用小直徑的焊絲；焊接厚板時使用大直徑焊絲和大電流焊機。查看焊機推薦介紹的具體性能。 3. 使用正確的焊絲焊接工件。不銹鋼焊絲焊接不銹鋼、鋁焊絲焊接鋁、鋼焊絲接鋼。 4. 使用正確的保護氣體。二氧化碳非常適合焊接鋼材，但是用來焊接薄板則可能溫度過高，應使用75%氬氣和25%二氧化碳的混合氣體焊接較薄的材料。焊接鋁則只能使用氬氣。焊接鋼時，你也可使用3種氣體組合成的混合氣體（氦氣+氬氣+二氧化碳）。 5. 要達到控制焊道**佳的效果，應保持焊絲直接對準熔池的結合邊緣。 6. 當焊接操作處于一個非正常位置的時候（立焊、橫焊、仰焊），應保持較小的熔池來達到對焊道的**佳控制，并且盡可能的使用直徑**小的焊絲。 7. 確保你所使用的焊絲尺寸與套電嘴、襯管、驅動滾輪相匹配。 8. 經常清理焊槍襯管和驅動滾輪，以保持焊槍口沒有飛濺。如果焊槍口堵塞或者送絲不順，則將其更換。 9. 焊接時盡量保持焊槍筆直，以避免送絲問題。 10. 焊接操作時雙手同時使用以確保焊槍的穩定，且盡可能這樣做。（這同樣適用于焊條焊、TIG焊和等離子切割） 11. 將送絲機的焊絲盤和驅動滾輪松緊度調節在剛好足夠送絲，不要過緊。 12. 焊絲不用時，將其保存在干凈和干燥的地點，避免受到污染而影響焊接效果。 13. 使用直流反**性DCEP電源。 14. 拖（拉）焊槍技法能獲得較深的熔透和較窄的焊縫。推槍技法則能獲得較淺的熔透和較寬的焊縫。 鋁材焊接 1. **適合焊接鋁材的是拉絲式焊槍，如果你無法使用這種焊槍的話，盡量使用**短的焊槍以便保持焊槍的筆直；只能使用氬氣作為保護氣體；在焊接鋁材的時候只能使用推槍手法。 2. 如果你發現有送絲問題，可以試一試尺寸比焊絲大一號的導電頭。 3. 焊鋁時**常用的焊絲是較軟的標準焊絲。而另一種則要硬一些（較容易送絲），它主要用于硬度和強度要求更高的焊接操作中。 4. 在焊接開始前要做好鋁材表面氧化層的清除工作，使用專用的不銹鋼刷來清除氧化層。 5. 焊接結束時填充好弧坑以防止裂縫。一個辦法就是在焊后將焊槍在熔池中停留數秒。 自保護藥心焊絲焊接 1．焊接時使用拉（或拖）槍技法。 2．保持焊絲的清潔和干燥以達到**佳的焊接效果。 3．這種焊接類似焊條焊，因為焊后焊縫表面的熔渣層必須在焊接完成后清理干凈。清渣時可以使用敲渣錘和鋼絲刷。 4．自保護藥心焊絲焊不需要多余的保護氣體容器。（保護藥劑在焊絲里面）。這個特點使得其非常適合使用在戶外作業，因為在戶外使用保護氣體很容易被吹散。 5．自保護藥心焊絲焊在焊接薄板時要比MIG焊困難。 TIG焊 1．非常適合薄板焊接——干凈的焊接過程可以獲得漂亮的焊接外觀。 2．焊接鋼材、鋁材的時候使用氬氣作為保護氣體。 3．使用直流正**性（DCEN）焊接鋼和不銹鋼，使用交流焊接鋁。 4．在TIG焊中一直使用推槍技法。 5．將鎢電**的尺寸和套電嘴的尺寸相匹配。 6．焊接鋁材——應使用純鎢電**。這樣能在交流焊接時，鎢**易形成球狀尖端。 7．焊接鋼和不銹鋼——應使用含2%釷的鎢電**。在直流正**焊時應把鎢電**磨尖。 焊條電弧焊 1．大多數時候使用拖槍技法。 2．做好預防焊渣飛濺的準備。 3．保持焊條的清潔和干燥——遵循制造商的建議。 4．熔透：負**性直流電——**大熔透，交流電——中等熔透（也可能飛濺較多），正**性直流電——**小熔透。 電阻焊 1．電阻焊不適合用來焊接鋁、銅或者銅合金。而只用來焊接鋼和不銹鋼。 2．要得到更大的熱量（電流輸出），應使用較短的電**臂。 3．如果是沒有熱量控制功能的焊機，應利用電**臂的長度來進行控制。例如，焊接需要低熱量的薄板時采用較長的電**臂。 4．要注意較長的電**臂可能彎曲，且你還可能失去加壓在焊縫上的壓力。 5．要確保焊接工件之間沒有間隙，否則焊接效果會受到很大的影響。 6．保持兩個電**臂對齊，以便電**相互對準。還有，保持調節合適的壓力，不要太大或太小。 7．如果你需要工件的某一面焊后有很好的外觀，你可以磨平（用機器）電**那一面。 8．經常清潔電**，否則輸出（電流）會降低。還應給電**帶上合適的保護套。

（TIG 焊）也稱為鎢**惰性氣體保護電弧焊， 是利用鎢**與工件之間形成電 弧產生的大量熱量熔化待焊處，外加填充焊絲獲得牢固的焊接接頭。? 氬弧焊焊鋁是利用其“陰**霧化”的特點，自行去除氧化膜。鎢**及 縫區域由噴嘴中噴出的惰性氣體屏蔽保護， 防止焊縫區和周圍空氣的 反應。 TIG 焊工藝**適于焊接厚度小于 3 ㎜的薄板，工件變形明顯小于 氣焊和手弧焊。交流 TIG 焊陰**具有去除氧化膜的清理作用，可以不 用熔劑，避免了焊后殘留熔劑、熔渣對接頭的腐蝕。接頭形式可以不 受***，焊縫成形良好、表面光亮。氬氣流對焊接區的沖刷使接頭冷 21 卻加快， 改善了接頭的組織和性能， 適于全位置焊接。 由于不用熔劑， 焊前清理的要求比其他焊接方法嚴格。 焊接鋁合金較適宜的工藝方法是交流 TIG 焊和交流脈沖 TIG 焊， 其次是直流反接 TIG 焊。 通常，用交流焊接鋁合金時可在載流能力、 電弧可控性以及電弧清理作用等方面實現**佳配合， 故大多數鋁合金 的 TIG 焊都采用交流電源。采用直流正接（電**接負**）時，熱量產 生于工件表面，形成深熔透，對一定尺寸的電**可采用更大的焊接電 流。即使是厚截面也不需預熱，且母材幾乎不發生變形。雖然很少采 用直流反接（電**接正**）TIG 焊方法來焊接鋁，但這種方法在連續 焊或補焊薄壁熱交換器、管道厚在 2.4 ㎜以下的類似組件時有熔深 淺、電弧容易控制、電弧有良好的凈化作用等優點。 1）鎢** 鎢的熔點是 340℃，是熔點**高的金屬。鎢在高溫時有強烈的電 子發射能力，在鎢電**加入微量稀土元素釷、鈰、鋯等的氧化物后， 電子逸出功顯著降低，載流能力明顯提高。鋁合金 TIG 焊時，鎢**作 為電**主要起傳導電流、引燃電弧和維持電弧正常燃燒的作用。常用 鎢**材料分純鎢、釷鎢及鈰鎢等。 2）焊接工藝參數 為了獲得優良的焊縫成形及焊接質量，應根據焊件的技術要求， 合理地選定焊接工藝參數。 鋁合金手工 TIG 焊的主要工藝參數有電流 種類、**性和電流大小、保護氣體流量、鎢**伸出長度、噴嘴至工件 的距離等。自動 TIG 焊的工藝參數還包括電弧電壓（弧長） 、焊接速度及送絲速度等。 工藝參數是根據被焊材料和厚度，先確定鎢**直徑與形狀、焊 絲直徑、保護氣體及流量、噴嘴孔徑、焊接電流、電弧電壓和焊接速 度，再根據實際焊接效果調整有關參數，直至符合使用要求為止。 鋁合金 TIG 焊工藝參數的選用要點如下 ①噴嘴孔徑與保護氣體流量 鋁合金 TIG 的噴嘴孔徑為 5～22 ㎜；保護氣體流量一般為 5～15L/min。 ②鎢**伸出長度及噴嘴至工件的距離 鎢**伸出長度：對接焊縫 時一般為 5～6 ㎜，角焊縫時一般為 7～8 ㎜。噴嘴至工件的距離一般 取 10 ㎜左右為宜。 ③焊接電流與焊接電壓 與板厚、接頭形式、焊接位置及焊工技 術水平有關。手工 TIG 焊時，采用交流電源，焊接厚度小于 6 ㎜鋁合 金時，**大焊接電流可根據電**直徑 d 按公式 I=（60～65）d 確定。 電弧電壓主要由弧長決定，通常使弧長近似等于鎢**直徑比較合理。 ④焊接速度 鋁合金 TIG 焊時，為了減小變形，應采用較快的焊 接速度。手工 TIG 焊一般是焊工根據熔池大小、熔池形狀和兩側熔合 情況隨時調整焊接速度， 一般的焊接速度為 8～12m/h;自動 TIG 焊時， 工藝參數設定之后，在焊接過程中焊接速度一般不變。 ⑤焊絲直徑 呈正比關系。 交流電特點是負半波（工件為負）時，有陰**清理作用，正半 波（工件為正）時，鎢**因發熱量低，不容易熔化。為了獲得足夠的一般由板厚和焊接電流確定，焊絲直徑與兩者之間 熔深和防止咬邊、焊道過寬和隨之而來的熔深及焊縫外形失控，必須 維持短的電弧長度，電弧長度大約等于鎢**直徑。 為了防止起弧處及收弧處產生裂紋缺陷，有時需要加引弧板和 熄弧板。當電弧穩定燃燒，鎢**端部被加熱到一定的溫度后，才能將 電弧移入焊接區。 鎢**脈沖惰性氣體保護焊擴大了 TIG 焊的應用范圍，特別適用 于焊接精密零件。在焊接時，高脈沖提供大電流值，這是在留間隙的 根部焊接時為完成熔透所需的；低脈沖可冷卻熔池，這就可防止接頭 根部燒穿。脈沖作用還可以減少向母材的熱輸入，有利于薄鋁件的焊 接。交流鎢**脈沖氬弧焊有加熱速度快、高溫停留時間短、對熔池有 攪拌作用等優點，焊接薄板、硬鋁可得到滿意的焊接接頭。交流鎢** 脈沖氬弧焊對仰焊、立焊、管子全位置焊、單面焊雙面成形，可以得 到較好的焊接效果。

?鍋爐及壓力容器等重要結構，要求接頭安全焊透，但由于受結構尺寸及形狀等的***，有時無法進行雙面焊接。只能開單面坡口的特殊操作方法單面焊雙面成形技術。它是手弧焊中難度較大的一種操作技能。 焊接立焊時，由于熔池溫度過高，在重力的作用下，焊條熔化所形成的熔滴及熔池中的鐵水易下淌形成焊瘤、焊縫兩側形成咬邊。溫度過低時易產生夾渣，反面易形成未焊透、焊瘤等缺陷，造成焊縫成形困難。熔池的溫度是不易直接判明的，但它和熔池的形狀和大小有關，因此，焊接時只要細心觀察并控制熔池的形狀與大小就能達到控制熔池溫度，確保焊接質量的目的。 河南明星機械老焊工通過十幾年的實際教學經驗，用這樣幾句話可以概括這個規律： 一、焊條角度很重要，焊接規范不可少 立焊時，由于焊條熔化所形成的熔滴及熔池中的鐵水易下淌形成焊瘤、焊縫兩側形成咬邊，使焊縫成形惡化。掌握正確的焊接規范及根據焊接時情況的變化調整焊條角度及運條速度。焊條與焊件表面的夾角在左右方向為90°，與焊縫 的角度，起焊時為70°～80°，中間為45°～60°，收尾時20°～30°。裝配間隙為3～4㎜，應選用較小的焊條直徑Φ3.2㎜和較小的焊接電流，打底焊時為110～115A，中間過度層為115～120A，蓋面層為105～110A。電流一般比平焊小 12%～15%，以減小熔池的體積，使之受到重力的影響減小，有利于熔滴過度。采用短弧焊接，縮短熔滴到熔池中去的距離，形成短路過度。 二、觀熔池、聽弧音，熔孔形狀記在心 焊縫根部的打底焊是保證焊接質量的一個關鍵。采用滅弧法進行焊接，立焊滅弧節奏比平焊稍慢，每分鐘30～40次，每點焊接時電弧燃燒稍長，所以立焊的焊肉比平焊厚。焊接時由下端開始施焊，打底的焊條角度大約70°～80°，采用兩點擊穿焊，在坡口一側引燃電弧順點焊點向根部進行預熱熔化，聽到電弧穿透坡口而發出的“撲撲”聲，看到熔孔、形成熔池座，立即提起焊條熄滅電弧。然后重新引燃坡口的另一側，第二個熔池應壓住***個開始凝固的溶池1/2～2/3，這樣采用左右滅弧擊穿便得到整條焊縫。滅弧要用手腕的靈活性，每一次都干凈利落地將電弧熄滅，使熔池有瞬時凝固的機會。 滅弧時明顯看到被擊穿的鈍邊所形成的熔孔，立焊的熔孔約0.8mm，熔孔大小與背面成型緊緊相關，熔孔過大背面很容易形成焊瘤，反之沒有熔孔背面往往未焊透，操作時要求保持熔孔大小均勻，這樣才可以保證坡口根部熔透均勻，背面焊道飽滿，寬窄高低均勻。打底換焊條接頭時，每次都要把接頭部位藥皮清理干凈，在坡口內從新引燃電弧，沿以形成的焊縫約10mm處連續焊接變化焊條角度，到90度時伸入焊縫中心左右稍加擺動，并同時向下壓一下電弧，聽到弧音，形成熔孔，立即滅弧，使焊條電弧伸入焊縫根部，形成溶孔立即滅弧。然后與***根焊條打底焊法相同，左右交替循環滅弧擊穿，每一動作都要精神集中，注意觀察熔孔的輪廓和兩側被熔化的缺口，坡口根部熔化的缺口，只有當電弧移到另一側的時候方可看到，發現鈍邊未熔合好稍微往下代點電弧，才能達到熔合良好，每次滅弧時間控制在熔池尚有三分之一未凝固就從新引弧。 收弧時，應注意每根焊條只剩80～100mm長時，焊條由于過熱，熔化加快，這時滅弧時間應增長，使熔池有瞬時凝固，以防高溫熔池運條下墜形成焊瘤。當焊條只剩30～40mm時準備做滅弧動作，將熔池某側連續滴二三下，使其熔池達到緩慢降溫目的，這樣可防止焊道正面和背面產生縮孔及弧坑裂紋等缺陷。 三、熔池溫度控制好，焊縫質量能提高 要求中間層焊波平正。中間兩層按焊條直徑φ3.2㎜，焊接電流為115～120A，焊條角度大約在70°～80°，采用鋸齒形運條法，利用焊條角度，電弧長短，焊接速度和坡口內兩側停留時間來控制熔池溫度。使兩側良好熔合，并保證扁圓形熔池外形。 第三層焊接時，不要破壞坡口邊緣，留1mm左右的深度，使整條填充焊道平整。深度以上坡口邊緣為基準線，給蓋面打下基礎，采用左右擺動一般情況下坡口兩側稍微多停一下，使坡口邊緣熔化1～2㎜，并保證熔池及坡口兩側溫度均衡，主要觀察熔池形狀，把熔池控制成月牙型，熔池多的一面少停留，少的一面多停留，邊施焊邊計算焊縫高度和寬度。因立焊的焊肉比平焊厚，注意觀察熔池形狀及焊肉的厚度，若熔池的下部邊緣由平緩邊下凸，說明熔池溫度過高，這時應縮短電弧燃燒時間，延長滅弧時間來降低熔池溫度。更換焊條前必須填滿弧坑，以防止出現弧坑裂紋。 四、運條手法保正確，焊縫方能成型好 蓋面焊時，焊接時可采用鋸齒形或月牙形運條法，運條要穩，在焊道中間速度要稍快，在坡口兩側邊緣要稍作停留。工藝規范為焊條直徑φ3.2㎜，焊接電流為105～110A，焊條角度均應保持80°左右，焊條左右擺動，使坡口邊緣熔化1～2㎜，兩側停頓時稍微上下顫動。但焊條從一側到另一側時，中間的電弧稍抬一下，觀察整個熔池形狀。如果熔池呈扁平橢圓形，說明熔池溫度較合適，進行正常焊接，焊縫表面成型好。若發現熔池的下方出現鼓肚變圓時，說明熔池溫度已稍高，應立即調整運條方法，即焊條在坡口兩側停留時間增加，加快中間過度速度，并盡量縮短電弧長度。若不能把熔池恢復扁平橢圓狀態，而且鼓肚有增大時，則說明熔池溫度已過高，應立即滅弧，給熔池冷卻時間，待熔池溫度下降后再繼續焊接。 蓋面時要保證焊縫邊緣好，發現咬邊焊條稍微動一下，或多停留一下以彌補缺陷，表面過度才能圓滑。蓋面接頭起焊時，焊件的溫度偏低，易產生熔合不良和夾渣、接頭脫節、過高等缺陷，因此蓋面的好壞直接影響焊縫的表面成型。故在接頭時運用預熱法施焊，在起焊端以上15㎜左右，用劃擦法由上至下引燃電弧，并將電弧拉長3～6㎜，對焊縫起焊處進行預熱。然后壓低電弧，在原電弧坑2/3處連擺2～3次，以達到良好溶合后轉入正常焊接。 雖然焊縫所處的位置不同，但是它們也有著共同的規律，實踐證明，選擇合適的焊接工藝參數、保持正確的焊條角度和掌握好運條三個動作、嚴格地控制熔池的溫度，焊接立焊時，就能得到優良的焊縫質量和美觀的焊縫成型。