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立角焊操作要領 1 焊前準備 1.1 工件： A5083（或A6N01、A7N01） t2.5mm+t2.5mm 1.2 焊絲：ER5356 Ф1.2 1.3 焊機：額定焊接電流大于300A的MIG焊機 1.4輔助工具：小細毛不銹鋼絲刷，不銹鋼絲碗刷，千頁磨片，冰酮等。 2 立角焊特點 ? 焊接時焊縫根部易出現未焊透，焊縫兩旁易產生咬邊，焊縫中間易出現夾渣、凸起等缺陷。 3 操作要領 3.1 工件清理 ? 利用冰酮去除工件表面油污及其他雜質 利用小細毛不銹鋼絲刷去除氧化膜； 3.2 裝配及定位焊 ? 電弧長度可為3mm~5mm。 ?在距焊縫終端15mm~20mm范圍內采用斷續引弧法進行火口處理。 焊道表面應平滑，或略呈凹形。 焊腳長應不低于板厚。 3.3立角焊焊槍角度 ? 與母材表面呈45°，與焊接方向呈70°～80°，焊絲指向根部。 3.4 立角焊運條方式 采用橫向擺動法焊接或者畫圓焊接，焊槍在兩側略停頓而中間稍快。注意防止咬邊和焊瘤。 3.5 立角焊推薦焊接參數 焊接電流：110~130A 焊接電壓：21~24V 焊接速度：30~45cm/min 3.6 容易產生的缺陷 1) 焊縫余高過大 2) 咬邊 3) 焊角偏 4) 熔合不良 5) 焊縫表面發黃（過燒）、發黑（氣體保護不好） 相應的解決方法： 1) 增大電壓，提高焊接速度，注意焊槍角度變化來改善余高過大現象； 2) 控制層間溫度，放慢焊接速度，減小電壓來控制咬邊現象的產生； 3) 改變焊槍角度或提高焊接速度來控制焊角偏； 4) 增大電流電壓，放慢焊接速度，上下擺動 ； 5) 提高焊接速度，減小過燒，改變運條角度使焊縫得到充分保護。 立對接操作要領 1 立對接特點 熔池溫度過高時，易形成焊瘤、咬邊，溫度過低時，易出現未焊透現象。 ?2 焊前準備 2.1 工件：A5083 （或A6N01、A7N01） 2.2 焊絲：ER5356 Ф1.2 2.3 焊機：額定焊接電流大于300A的MIG焊機 2.4 輔助工具：小細毛不銹鋼絲刷，不銹鋼絲碗刷，千頁磨片，冰酮等。 ?3 操作要領 3.1 工件清理 利用bing酮去除工件表面油污及其他雜質。 利用小細毛不銹鋼絲刷去除氧化膜。 3.2 裝配及定位焊 焊絲指向和焊接速度都對焊縫之背面成形有很大影響，務必充分注意。同平焊一樣，也要防止焊道中央凸起、兩側融合不良。 3.3 立對接焊槍角度 與焊縫呈70°～80°，與工件表面呈90°。 3.4 立對接運條方式 運條方式采用直線焊接法。 3.5 立對接推薦焊接參數 焊接電流：140~160A 焊接電壓：18~22V 焊接速度：50~65cm/min

一、鋁及鋁合金的焊接 1.為什么叫純鋁？它們是如何分類的？ 答：工業純鋁：含鋁量≥99.00% 。國產牌號：L1、L2、L3、L4、L5。國際型號： 1060、1035、1100、1200、1370等 國產焊絲牌號：HS301 2.為什么叫鋁合金？它們是如何分類的？ 答：在鋁材中加入鎂、硅、錳、銅、鋅等合金元素，形成不同的組織和性能，形成不同系列的鋁合金材料，如： 〈1〉鋁銅合金（ LY19 2014 2219 2024 ） 〈2〉鋁錳合金（ LF21 3003 3005 3105 ）國產焊絲牌號：HS321 〈3〉鋁硅合金（ LT1 4A11 4043 4047 ）國產焊絲牌號：HS311 〈4〉鋁鎂合金（ LF2--LF16 5005 5052 5182 5356 ）國產焊絲牌號： HS331 〈5〉鋁鎂硅合金 （ LD2 LD31 6061 6063 6070 ） 〈6〉鋁銅鎂鋅合金 （ 7005 7050 7075 7475 ） 〈7〉鋁銅鎂鋰合金 （ 8090 ）等 3.為什么MIG焊鋁要用亞射流過渡？ 答：亞射流過渡—在射流過渡的電弧成分中調試出3—5%的短路過渡成分，保證電弧長度較短，電弧不漂移，氣體保護和陰**霧化效果好，產生氣孔的 傾向小，焊縫內在質量高。 4.為什么MIG焊鋁的工藝難題較多？ 答：MIG焊鋁的工藝難題主要有： 〈1〉鋁及鋁合金的熔點低（純鋁 660℃），表面生成高熔點氧化膜 （ AL2O3 050℃），容易造成焊接不熔合。 〈2〉低熔點共晶物和焊接應力，容易產生焊接熱裂紋。 〈3〉 母材、焊材氧化膜吸附水分，焊縫容易產生氣孔。 〈4〉鋁的導熱性是鋼的3倍，焊縫熔池的溫度場變化大，控制焊縫 成型的難度較大。 〈5〉 焊接變形較大。 5.為什么MIG焊鋁要用Φ1.2/Φ1.6焊絲？ 答：MIG焊鋁時，因焊絲的熔化速度很快，送絲速度高；鋁焊絲剛性小，比較軟，推絲送進時，細焊絲容易堆絲打彎，影響正常焊接。所以一般使用 Φ1.2/Φ1.6鋁焊絲。 6.什么叫清潔寬度？ 答：TIG交流和MIG直流反接焊鋁時，負電**（母材）表面上集中 發射電子的光亮微小區域—“陰**霧化區”，此區域為清潔寬度，清理鋁表 面氧化膜。

1、加強焊接材料的質量管理 鋁焊絲、氬氣質量的高低直接影響著焊接質量，例如鋁焊絲含Mg量偏低，對于5A02、5083等防銹鋁的焊接會導致焊縫金屬抗拉強度值偏低，達不到相應標準要求；鋁焊絲太軟或焊絲直徑波動值過大會影響TIG焊送絲的可靠和穩定；氬氣純度達不到要求會導致焊縫氣孔等等。所以，焊接材料應向質量高的焊接材料生產廠定點采購為佳。另外，鋁焊絲應存放在干燥、潔凈的地方。? 2、施焊時正確操作，嚴格控制焊接線能量，多層焊時還要嚴格控制層間溫度 線能量過大，將大大降低接頭性能；層間溫度過高，不僅使接頭強度下降，甚至降低塑性，還可能增大層間微裂紋傾向。 3、多層（道）焊時，可采取合適的工藝措施，避免未熔合等缺陷 多層（道）焊時，由于前一層焊縫表面向上凸起，易造成焊接死角，此時可對焊縫進行適當修磨后再施焊。隨著層數的增加，焊接坡口寬度在加大，此時應增加焊縫道數，避免出現焊接死角。? 4、采取適當的工藝措施抑制微小焊接缺陷，保證接頭力學性能 從一些力學性能不合格試樣斷口分析可知，除了組織過熱之外，一些微小的焊接缺陷如微氣孔、微小夾渣等往往也是造成焊縫抗拉強度偏低、塑性不足的主要原因。所以應視具體的產品結構，采取預熱、嚴格焊前清理及焊接層間清理等工藝措施來減小氣孔傾向，避免夾渣，減少微裂以保證焊縫力學性能。

高壓互感器在電力控制中的作用有三方面： 1.隔離：使測量儀表、繼電保護裝置等于線路高壓隔離，以保證操作人員及二次線路和裝置的安全。 2.統一標準值：次級電壓為100V，次級電流為5A。我國規定高壓35KV或10KV的電感互感器，習慣稱為P.T的次級電壓一律為100V，電流互感器習慣稱為C.T的次級電流一律為5A。這樣，使儀表及繼電保護裝置有統一標準值。 3.借助互感器與測量儀表，測量和顯示線路的電壓、電流、電能，這就是測量回路。另一方面通過互感器與繼電保護裝置配合，對電力系統和設備進行保護，這是保護回路。通常這兩個回路必須分開，避免保護回路工作時影響測量的精度。

1、強的氧化能力 ? ? ?鋁與氧的親和力很強，在空氣中**易與氧結合生成致密而結實的AL2O3薄膜，厚度約為0．1μm，熔點高達2050℃，遠遠超過鋁及鋁合金的熔點，而且密度很大，約為鋁的1．4倍。在焊接過程中，氧化鋁薄膜會阻礙金屬之間的良好結合，并易造成夾渣。氧化膜還會吸附水分，焊接時會促使焊縫生成氣孔。這些缺陷，都會降低焊接接頭的性能。為了保證焊接質量，焊前必須嚴格清理焊件表面的氧化物，并防止在焊接過程中再氧化，對熔化金屬和處于高溫下的金屬進行有效的保護，這是鋁及鋁合金焊接的一個重要特點。 具體的保護措施是： 1）、焊前用機械或化學方法清除工件坡口及周圍部分和焊絲表面的氧化物； 2）、焊接過程中要采用合格的保護氣體進行保護； 3）、在氣焊時，采用熔劑，在焊接過程中不斷用焊絲挑破熔池表面的氧化膜。 2、鋁的熱導率和比熱大，導熱快 ? ? ?盡管鋁及鋁合金的熔點遠比鋼低，但是鋁及鋁合金的導熱系數、比熱容都很大，比鋼大一倍多，在焊接過程中大量的熱能被迅速傳導到基體金屬內部，為了獲得高質量的焊接接頭，必須采用能量集中、功率大的熱源，有時需采用預熱等工藝措施，才能實現熔焊過程。 3、線膨脹系數大 ? ? ? ?鋁及鋁合金的線膨脹系數約為鋼的2倍，凝固時體積收縮率達6．5%－6．6%，因此易產生焊接變形。防止變形的有效措施是除了選擇合理的工藝參數和焊接順序外，采用適宜的焊接工裝也是非常重要的，焊接薄板時尤其如此。另外，某些鋁及鋁合金焊接時，在焊縫金屬中形成結晶裂紋的傾向性和在熱影響區形成液化裂紋的傾向性均較大，往往由于過大的內應力而在脆性溫度區間內產生熱裂紋。這是鋁合金，尤其是高強鋁合金焊接時**常見的嚴重缺陷之一。在實際焊接現場中防止這類裂紋的措施主要是改進接頭設計，選擇合理的焊接工藝參數和焊接順序，采用適應母材特點的焊接填充材料等。 4、容易形成氣孔 ? ? ?焊接接頭中的氣孔是鋁及鋁合金焊接時**易產生的缺陷，尤其是純鋁和防銹鋁的焊接。氫是鋁及鋁合金焊接時產生氣孔的主要原因，這已為實踐所證明。氫的來源，主要是弧柱氣氛中的水分、焊接材料及母材所吸附的水分，其中焊絲及母材表面氧化膜的吸附水分，以焊縫氣孔的產生，常常占有突出的地位。 ? ? ? 鋁及鋁合金的液體熔池很容易吸收氣體，在高溫下溶入的大量氣體，在由液態凝固時，溶解度急劇下降，在焊后冷卻凝固過程中來不及析出，而聚集在焊縫中形成氣孔。為了防止氣孔的產生，以獲得良好的焊接接頭，對氫的來源要加以嚴格控制，焊前必須嚴格***所使用焊接材料（包括焊絲、焊條、熔劑、保護氣體）的含水量，使用前要進行干燥處理。清理后的母材及焊絲**好在2－3小時內焊接完畢，**多不超過24小時。TIG焊時，選用大的焊接電流配合較高的焊接速度。MIG焊時，選用大的焊接電流慢的焊接速度，以提高熔池的存在時間。Al－Li合金焊接時，加強正、背面保護，配合坡口刮削，清除概況氧化膜，可有效地防止氣孔。 5、焊接接頭容易軟化 ? ? ? 焊接可熱處理強化的鋁合金時，由于焊接熱的影響，焊接接頭中熱影響區會出現軟化，即強度降低，使基體金屬近縫區部位的一些力學性能變壞。對于冷作硬化的合金也是如此，使接頭性能弱化，并且焊接線能量越大，性能降低的程序也愈嚴重。針對此類問題，采取的措施主要是制定符合特定材料焊接的工藝，如***焊接條件，采取適當的焊接順序，控制預熱溫度和層間溫度，焊后熱處理等。對于焊后軟化不能恢復的鋁合金，**好采用退火或在固溶狀態下焊接，焊后再進行熱處理，若不允許進行焊后熱處理，則應采用能量集中的焊接方法和小線能量焊接，以減小接頭強度降低。　　 6、合金元素蒸發和燒損 ? ? ? 某些鋁合金含有低沸點的合金元素，這些元素在高溫下容易蒸發燒損，從而改變了焊縫金屬的化學成分，降低了焊接接頭的性能。為了彌補這些燒損，在調整工藝的同時，常常采用含有這些沸點元素含量比母材高的焊絲或其他焊接材料。 7、鋁在高溫時的強度和塑性低 ? ? ? 鋁在370℃時強度僅為10Mpa，焊接時會因為不能支撐住液體金屬而使焊縫成形不良，甚至形成塌陷或燒穿，為了解決這個問題，焊接鋁及鋁合金時常常要采用墊板。 8、焊接接頭的耐腐蝕性能低于母材 ? ? ? ?熱處理強化鋁合金（如硬鋁）接頭的耐腐蝕性的降低很明顯，接頭組織越不均勻，耐蝕性越易降低。焊縫金屬的純度或致密性也影響接頭耐蝕性能。雜質較多、晶粒粗大以及脆性相析出等，耐蝕性就會明顯下降，不僅產生局部表面腐蝕而且經常出現晶間腐蝕，此外對于鋁合金，焊接應力的存在也是影響耐蝕性的一個重要因素。 為了提高焊接接頭的耐蝕性，主要采取以下幾個措施： 1）、改善接頭組織成分的不均勻性。主要是通過焊接材料使焊縫合金化，細化晶粒并防止缺陷；同時調整焊接工藝以減小熱影響區，并防止過熱，焊后熱處理。 2）、消除焊接應力，如局部表面拉應力可以采用局部錘擊辦法來消除。 3）、采取保護措施，如采取陽**氧化處理或涂層等。 9、無色澤變化，給焊接操作帶來困難 ? ? ? 鋁及鋁合金焊接時由固態轉變為液態時，沒有明顯的顏色變化，因此在焊接過程中給操作者帶來不少困難。因此，要求焊工掌握好焊接時的加熱溫度，盡量采用平焊，在引（熄）弧板上引（熄）弧等。　

? ? ? 鋁不僅密度低，而且導熱性好。所以在起弧時會產生未熔合現象，為消除這種現象的產生，電源在起始焊接時要輸出一個大的焊接電流，這樣可使母材在起弧的時候就開始熔化。 　　一旦溶池有足夠的熱輸入量之后，電源開始將焊接電流降到設定值。 　　而在焊縫的末端，設定的焊接電流有可能將溶池燒穿，電源需再次將焊接電流降到收弧電流。 　　 　　鋁焊的起弧和收弧的設置取決于金屬板的厚度。起弧電流為焊接電流的135%，衰減到焊接電流的時間為1秒，收弧電流為焊接電流的50%，采用這樣的規范一般可以獲得滿意的焊接效果。如果您的焊接電源沒有提供這樣的功能，則須按DVS1608的規定，加引弧和收弧板。 　　如果焊接過程中，有中斷，那么下一次起弧時，就要加快焊接速度，讓上個收弧平滑。

焊接機器人焊接缺陷分析及處理方法 機器人焊接采用的是富氬混合氣體保護焊，焊接過程中出現的焊接缺陷一般有焊偏、咬邊、氣孔等幾種，具體分析如下： (1)出現焊偏可能為焊接的位置不正確或焊槍尋找時出現問題。這時，要考慮TCP(焊槍中心點位置)是否準確，并加以調整。如果頻繁出現這種情況就要檢查一下機器人各軸的零位置，重新校零予以修正。 (2)出現咬邊可能為焊接參數選擇不當、焊槍角度或焊槍位置不對，可適當調整功率的大小來改變焊接參數，調整焊槍的姿態以及焊槍與工件的相對位置。 (3)出現氣孔可能為氣體保護差、工件的底漆太厚或者保護氣不夠干燥，進行相應的調整就可以處理。 (4)飛濺過多可能為焊接參數選擇不當、氣體組分原因或焊絲外伸長度太長，可適當調整功率的大小來改變焊接參數，調節氣體配比儀來調整混合氣體比例，調整焊槍與工件的相對位置。 (5)焊縫結尾處冷卻后形成一弧坑，編程時在工作步中添加埋弧坑功能，可以將其填滿。 ? 焊接機器人常見故障及解決方法 (1)發生撞槍。可能是由于工件組裝發生偏差或焊槍的TCP不準確，可檢查裝配情況或修正焊槍TCP。 (2)出現電弧故障，不能引弧。可能是由于焊絲沒有接觸到工件或工藝參數太小，可手動送絲，調整焊槍與焊縫的距離，或者適當調節工藝參數。 (3)保護氣監控報警。冷卻水或保護氣供給存有故障，檢查冷卻水或保護氣管路。 ? 如何保障工件質量 作為示教一再現式機器人，要求工件的裝配質量和精度必須有較好的一致性。 應用焊接機器人應嚴格控制零件的制備質量，提高焊件裝配精度。零件表面質量、坡口尺寸和裝配精度將影響焊縫跟蹤效果。可以從以下幾方面來提高零件制備質量和焊件裝配精度。 (1)編制焊接機器人專用的焊接工藝，對零件尺寸、焊縫坡口、裝配尺寸進行嚴格的工藝規定。一般零件和坡口尺寸公差控制在±0．8mm，裝配尺寸誤差控制在±1．5mm以內，焊縫出現氣孔和咬邊等焊接缺陷機率可大幅度降低。 (2)采用精度較高的裝配工裝以提高焊件的裝配精度。 (3)焊縫應清洗干凈，無油污、鐵銹、焊渣、割渣等雜物，允許有可焊性底漆。否則，將影響引弧成功率。定位焊由焊條焊改為氣體保護焊，同時對點焊部位進行打磨，避免因定位焊殘留的渣殼或氣孔，從而避免電弧的不穩甚至飛濺的產生。 ? 焊接機器人對焊絲的要求 機器人根據需要可選用桶裝或盤裝焊絲。為了減少更換焊絲的頻率，機器人應選用桶裝焊絲，但由于采用桶裝焊絲，送絲軟管很長，阻力大，對焊絲的挺度等質量要求較高。當采用鍍銅質量稍差的焊絲時，焊絲表面的鍍銅因摩擦脫落會造成導管內容積減小，高速送絲時阻力加大，焊絲不能平滑送出，產生抖動，使電弧不穩，影響焊縫質量。嚴重時，出現卡死現象，使機器人停機，故要及時清理焊絲導管。 ? 編程技巧總結 (1)選擇合理的焊接順序。以減小焊接變形、焊槍行走路徑長度來制定焊接順序。 (2)焊槍空間過渡要求移動軌跡較短、平滑、安全。 (3)優化焊接參數。為了獲得**佳的焊接參數，制作工作試件進行焊接試驗和工藝評定。 (4)合理的變位機位置、焊槍姿態、焊槍相對接頭的位置。工件在變位機上固定之后，若焊縫不是理想的位置與角度，就要求編程時不斷調整變位機，使得焊接的焊縫按照焊接順序逐次達到水平位置，同時，要不斷調整機器人各軸位置，合理地確定焊槍相對接頭的位置、角度與焊絲伸出長度。工件的位置確定之后，焊槍相對接頭的位置通過編程者的雙眼觀察，難度較大。這就要求編程者善于總結積累經驗。 (5)及時插入清槍程序。編寫一定長度的焊接程序后，應及時插入清槍程序，可以防止焊接飛濺堵塞焊接噴嘴和導電嘴，保證焊槍的清潔，提高噴嘴的壽命，確保可靠引弧、減少焊接飛濺。 (6)編制程序一般不能一步到位，要在機器人焊接過程中不斷檢驗和修改程序，調整焊接參數及焊槍姿態等，才會形成一個好程序。 您可以根據需求選擇合適的焊絲，如有他問題請致電我司有**人員來為你解答。

鋁合金激光焊接工藝是近十幾年來發展起來的一項新技術，與傳統焊接工藝相比，它具有功能強、可靠性高、無需真空條件及效率高等特點。　　其功率密度大、熱輸入總量低、同等熱輸入量熔深大、熱影響區小、焊接變形小、速度高、易于工業自動化等優點，特別對熱處理鋁合金有較大的應用優勢。　　可提高其加工速度并**大地降低熱輸入，從而可提高生產效率，改善焊接質量。在焊接高強度大厚度鋁合金時，傳統的焊接方法根本不可能單道焊透，而激光深熔焊時形成大深度的匙孔，發生匙孔效應，則可以得到實現。一、激光焊接鋁合金的優勢1、能量密度高，熱輸入低，熱變形量小，熔化區和熱影響區窄而熔深大；2、冷卻速度高而得到微細焊縫組織，接頭性能良好；3、與接觸焊相比，激光焊不用電**，所以減少了工時和成本；4、不需要電子束焊時的真空氣氛，且保護氣和壓力可選擇，被焊工件的形狀不受電磁影響，不產生X射線；?5、可對密閉透明物體內部金屬材料進行焊接；?6、激光可用光導纖維進行遠距離的傳輸，從而使工藝適應性好，配合計算機和機械手，可實現焊接過程的自動化與精密控制。 圖1 激光焊接時的小孔形狀 　　現在應用的激光器主要是CO2和YAG激光器，CO2激光器功率大，對于要求大功率的厚板焊接比較適合。但鋁合金表面對CO2激光束的吸收率比較小，在焊接過程中造成大量的能量損失。YAG激光一般功率比較小，鋁合金表面對YAG激光束的吸收率相對CO2激光較大，可用光導纖維傳導，適應性強，工藝安排簡單等。　　在焊接大厚度鋁合金時，傳統的焊接方法根本不可能單道焊透，而激光深熔焊時形成大深度的匙孔，發生匙孔效應，則可以得到實現。圖1為激光焊接時的小孔形狀。圖2為激光深熔焊示意圖。 圖2 激光深熔焊示意圖 　　鋁及鋁合金的激光焊接難點在于鋁及鋁合金對輻射能的吸收很弱，對CO2激光束（波長為10.6m）表面初始吸收率1.7%；對YAG激光束（波長為1.06m）吸收率近5%。圖3為不同金屬對激光的吸收率。 圖3 不同金屬對激光的吸收率 二、激光焊接鋁合金需要注意哪些問題？1、由于吸收率小，熱導率高，在實際鋁合金焊接過程中，一定要保證良好的光束聚焦，同時還要用高功率密度的高能激光束進行照射。2、鋁合金激光焊接時，產生深熔焊，激光功率必須達到一個特定的閾值，這就對激光器提出一定的要求，也是激光焊接的一個難點。鋁合金的電離能低，部分牌號焊接過程中光致等離子體易于過熱和擴散，焊接穩定性差。3、焊接鋁合金就一定要求激光束的能量密度高和光束的聚焦性能好。鋁合金是典型的共晶合金。在激光焊接的快速凝固過程中更容易產生熱裂紋。激光焊接熔池深寬比大，氣泡不易上浮析出，容易產生氣孔。4、液態鋁合金的流動性好，表面張力低，焊接過程的不穩定造成焊接熔池劇烈震蕩，易產生咬邊、成形不連續，嚴重時造成焊接過程中的小孔突然閉合，而在焊縫中產生直徑較大的工藝孔洞（ProcessHoles），或小孔在閉合前由向外噴發的等離子體將液態金屬吹出熔池而形成所謂的噴射孔洞（Blowholes）。

1、加強焊接材料的質量管理 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ??鋁焊絲、氬氣質量的高低直接影響著焊接質量，例如鋁焊絲含Mg量偏低，對于5A02、5083等防銹鋁的焊接會導致焊縫金屬抗拉強度值偏低，達不到相應標準要求；鋁焊絲太軟或焊絲直徑波動值過大會影響TIG焊送絲的可靠和穩定；氬氣純度達不到要求會導致焊縫氣孔等等。所以，焊接材料應向質量高的焊接材料生產廠定點采購為佳。另外，鋁焊絲應存放在干燥、潔凈的地方。?2、施焊時正確操作，嚴格控制焊接線能量，多層焊時還要嚴格控制層間溫度　　線能量過大，將大大降低接頭性能；層間溫度過高，不僅使接頭強度下降，甚至降低塑性，還可能增大層間微裂紋傾向。?3、多層（道）焊時，可采取合適的工藝措施，避免未熔合等缺陷　　多層（道）焊時，由于前一層焊縫表面向上凸起，易造成焊接死角，此時可對焊縫進行適當修磨后再施焊。隨著層數的增加，焊接坡口寬度在加大，此時應增加焊縫道數，避免出現焊接死角。　4、采取適當的工藝措施抑制微小焊接缺陷，保證接頭力學性能　　從一些力學性能不合格試樣斷口分析可知，除了組織過熱之外，一些微小的焊接缺陷如微氣孔、微小夾渣等往往也是造成焊縫抗拉強度偏低、塑性不足的主要原因。所以應視具體的產品結構，采取預熱、嚴格焊前清理及焊接層間清理等工藝措施來減小氣孔傾向，避免夾渣，減少微裂以保證焊縫力學性能。

（1）焊前預備 　　選用化學或機械辦法，嚴厲整理焊縫坡口兩邊的外表氧化膜。 　　化學清潔是運用堿或酸清潔工件外表，該法既可去掉氧化膜，還可除油污，詳細技術進程如：體積分數為6%～10%的氫樣化鈉溶液，在70℃擺布浸泡0．5min→水洗→體積分數為15%的硝算在常溫下浸泡1min進行中和處理→水洗→溫水洗→枯燥。洗好后的鋁合金外表為無光澤的銀白色。 　　機械整理可選用風動或電動銑刀，還可選用刮到、銼刀等東西，關于較薄的氧化膜也可用0．25mm的銅絲刷打磨鏟除氧化膜。 　　整理好后當即施焊，假如放置時刻超越4h，應從頭整理。 　　（2）確定安裝空隙及定位焊距離 　　施焊進程中，鋁板受熱脹大，致使焊縫坡口空隙削減，焊前安裝空隙假如留得太小，焊接進程中就會引起兩板的坡口堆疊，添加焊后板面不平度和變形量；相反，安裝空隙過大，則施焊艱難，并有燒穿的也許。適宜的定位焊距離能確保所需的定位焊空隙，因而，挑選適宜的安裝空隙及定位焊距離，是削減變形的一項有效辦法。依據經歷，不一樣板厚對接縫較合理的安裝技術參數如表2。 　　（3）挑選焊接設備 　　現在市場上焊接產品品種較多，通常情況下宜選用溝通鎢**亞弧焊（即TIG焊）。它是在亞氣的維護下，使用鎢電**與工件問發生的電弧熱熔化母材和填充焊絲的一種焊接辦法。該焊機工作時，因為溝通電流的**性是在周期性的改換，在每個周期里半波為直流正接，半波為直流反接。正接的半波時期鎢**能夠發射足夠的電子而又不致于過熱，有利于電弧的穩定。反接的半波時期工件外表生成的氧化膜很簡單被整理掉而獲得外表亮光漂亮、成形杰出的焊縫。 　　（4）挑選焊絲 　　通常選用301純鋁焊絲及311鋁硅焊絲。 　　（5）選取焊接辦法和參數 　　通常以左焊法進行，焊炬和工件成60°角。焊接厚度15mm以上時，以右焊法進行，焊炬和工件成90°角。 　　焊接壁厚在3mm以上時，開V形坡口，夾角為60°～70°，空隙不得大于1mm，以多層焊完結。壁厚在1．5mm以下時，不開坡口，不留空隙，不加填充絲。焊固定管子對接接頭時，當管徑為200mm，壁厚為6mm時，應選用直徑為3～4mm的鎢**，以220～240A的焊接電流，直徑為4mm的填充焊絲，以1～2層焊完。

焊縫跟蹤是實現焊接自動化的一個重要組成部分。焊機安裝焊縫跟蹤系統是為了在金屬焊接加工過程中使焊槍**對準焊縫，以保證焊接質量。 　　一、 水平方向跟蹤原理 由于傳感器前置，焊縫中心檢測位置超前焊槍較大的距離，因此，直接將偏差作為控制回路的反饋信息來調整焊槍，會出現焊槍沒有到達另一直線焊縫之前進行調整而產生偏差，即超前現象，尤其是跟蹤斜線焊縫或曲線焊縫時，這種現象特別明顯。焊縫跟蹤過程中，焊槍偏離焊縫的**主要原因是焊縫軌跡方向與小車行走方向不一致即兩者產生了夾角(以后稱斜率)造成。因此，提出通過計算焊縫斜率來調整焊槍位移量的新方法。 二、采用水平方向糾偏控制器設計 由于焊縫跟蹤采用焊縫斜率跟蹤方法，即有了數學模型，因此采用PD控制器來確定糾偏量的大小，可以達到很好的效果。 在 金屬焊接加工過程中，焊槍會在水平方向和高度方向上偏離焊縫中心，因此必須根據實時提取的焊縫中心設計有效的糾偏控制器，才能達到焊縫自動跟蹤的目的。

?01?? 余高的作用?在焊接過程中應該有焊縫余高。因為**后一層起保溫和緩冷的作用，對細化晶粒、減少焊接應力起很大作用。同時也是氣孔等雜物的收集區。?02? 余高的壞處?壓力容器不希望有突變，造成局部應力集中。另外余高肯定有缺陷，這種缺陷很可能是產生疲勞裂紋的核。裂紋源→疲勞擴展→斷裂。中國和日本曾經聯合做過試驗，發現有余高的設備比打磨后沒有余高的設備使用壽命短2.0～2.5倍。?03? 標準對余高的要求1）JB4732對疲勞設備要求打磨，其它設備有***范圍。基本上是不影響貼片即可，沒要求打磨。? 2）中國國家標準GB150是這樣規定的，見圖表格與圖： ??04 歐美國家對余高的要求??打磨。外觀質量好是國外產品暢銷的原因之一，另外打磨之后能防環境腐蝕、避免產生過大的應力集中、延長了焊縫的使用壽命。?05? 對余高的處理建議?提倡打磨，確實好。標準是**低要求，所以建議對重要設備或投資較大的設備進行打磨，對投資小的設備就沒有必要進行打磨了. 焊縫余高過大的危害 焊趾處易形成應力腐蝕裂紋對接接頭的應力集中主要是焊縫余高引起的，對接接頭的焊縫，其焊趾處的應力**大。 焊縫的余高愈大,應力集中程度愈嚴重,焊接接頭的強度反而會降低。焊后削平余高,只要不低于母材,減少應力集中,有時反而可以提高焊接接頭的強度。 外焊縫余高大，不利于防腐 作業時如采用環氧樹脂玻璃布進行防腐,外焊縫余高大,將使焊趾處不易壓牢。同時,焊縫越高則防腐層就越應加厚,因標準規定防腐層的厚度是以外焊縫的頂點為基準測算的,這就加大了防腐成本。 內焊縫余高大，增加輸送介質的能源損失 輸送用焊管內表面若未做涂層防腐處理時,其內焊縫的余高大,則對輸送介質的摩擦阻力也大,由此將使輸送管線的能耗增加。 焊縫余高的控制措施調整好焊接線能量 檢查焊接線能量是否合適,一般用焊接接頭的酸蝕樣來檢查。 一是檢查內外焊縫的重合量的程度, 二是檢查焊道腰部的寬窄。 對重合量的規定一般是大于1.5mm,但筆者認為內外焊縫的重合量以1.3～3.0mm較合適,若超過3.0mm就說明線能量大了。線能量大,不僅僅是熔深大,而且焊縫余高也大,如不開坡口或U形槽,焊縫余高就更大。這是因為焊接線能量越大,單位時間內熔化的焊絲必然增加。